Каменен портален кран

A каменен портален кране тежкотоварна-система за повдигане, оптимизирана закаменна индустрия, способен да обработва:

Гранитни/мраморни плочи(за рязане/полиране)

Големи каменни блокове(добив и транспорт от кариера)

Монументални каменни парчета(скулптури, колони)

Строителни каменни елементи(сглобяеми, облицовъчни)

Тези кранове са създадени да издържатабразивни средииекстремни натоварвания(често 20–200+ тона).

 

Видове каменни портални кранове

1. Фиксирани/релсови-монтирани каменни портални кранове

Използва се взаводи за обработка на камъкискладове.

Бягай нататъкрелсиза прецизно позициониране.

Идеален затоварене/разтоварване на плочиот режещите машини.

2. Мобилни гумени-портални кранове (RTG)

Оборудван стежкотоварни-колелаза използване на открито.

Често срещан вкариериза преместване на необработени каменни блокове.

Може да бъдедизел{0}}или електрически.

3. Полу-козлови кранове (с поддръжка на един крак)

Едната страна минава по aстенен{0}}релса, другият на наземни релси.

Спестява място вкаменоделски работилници.

4. Мостови кранове (за вътрешна каменна работа)

Използва се вфабрики за производство на камък.

Характеристикивакуумни повдигачи или скоби за камъниза безопасно боравене.

 

Сравнение: каменен портален кран срещу стандартен портален кран

Характеристика	Каменен портален кран	Стандартен портален кран
Товароносимост	20–200+ тона	1–50 тона (обикновено)
Прикачени файлове	Вакуум повдигачи, скоби за камък	Куки, разпънки
Околна среда	Устойчив на{0}}прах/абразия	Обща промишлена употреба
Движение	Релса/гума-уморени	Релса/Фиксирана
Прецизност	Висок (за крехък камък)	Стандартен

 

Място на произход: Хенан, Китай

Гаранция: 2 години

Тегло (KG): 60000 кг

Видео изходящ-инспекция: Осигурена

Доклад от теста на машината: Предоставен

Приложение: складове, фабрики и други места

Тип кран: портален кран тип кутия

Скорост на движение: 20м/мин

Повдигащ механизъм: Електрически телфер

Метод на управление: Наземен контрол + дистанционно управление (персонализирано)

Работно задължение: A5

Работна температура: -20~+40 градуса

Промишлено напрежение: 380V50HZ3Phanse или друго

Цвят: Персонализиран

Персонализиране: Прието

 

Релсови-каменни портални кранове са тежко{1}}системи за повдигане, проектирани специално за обработка на каменни материали в кариери, преработвателни предприятия и строителни обекти. Ето изчерпателен поглед върху техните ключови компоненти:

1. Основни структурни компоненти

Мостова греда

Тежкотоварна-кутия-тип или конструкция на ферми

Обикновено обхваща 10-30 метра за приложения с камъни

Подсилена стоманена конструкция (обикновена стомана Q235B/Q345B)

Често включва пътеки за достъп за поддръжка

Опорни крака

Конструкции на твърди или гъвкави крака, базирани на изискванията за обхват

Височина обикновено 6-15 метра за обработка на камъни

Оборудван с буфери против{0}}сблъсък в основата

Може да включва механизми за регулиране на височината

Крайни вагони

Колела за-тежко натоварване (обикновено 4-8 колела на крак)

Често срещани диаметри на колелата от 400-800 мм

Включете фланцови предпазители за подравняване на релсата

Товароносим-капацитет на колело обикновено 10-30 тона

2. Компоненти на железопътната система

Бягащи релси

QU70/QU80/QU100/QU120 стоманени релси (числата показват kg/m тегло)

Обикновено P43 или P50 релсови профили за големи натоварвания

Обхватът на релсите обикновено съответства на обхвата на крана плюс 0,5-1m буфер

Система за закрепване на релси

Решетки с високо{0}}здрави болтове (клас 8,8 или по-висок)

Релсови скоби или еластични крепежни елементи за гасене на вибрации

Релсови подложки за разпределение на натоварването

Релсови основи

Бетонни траверси или непрекъсната бетонна основа

Често включва вградени релсови скоби или канали за болтове

Обикновено се използва бетон с клас C30 или по-висок

                                         

3. Повдигащ механизъм

Главен подемник

Въжен подемник (общ капацитет 10-200 тона)

Ниско{0}}скоростен дизайн (обикновено 0,5-5 м/мин скорост на повдигане)

Двойна спирачна система (механична + електромагнитна)

Може да включва допълнителен подемник за по-леки товари

Система за колички

Скорост на напречно движение обикновено 10-30 m/min

Колела за-тежко натоварване (4-8 колела)

Устройства против-дерайлиране

Може да включва платформа за поддръжка

4. Специализирани приставки за обработка на камъни

Вакуумни повдигачи

Дизайн с множество{0}}подложки (4-16 вакуумни подложки)

Типично вакуумно налягане 0,8-1,2 бара

Автоматична система за следене на налягането

Аварийно резервно захранване за вакуумни помпи

Механични скоби

Хидравлично или механично действие

Назъбени контактни повърхности за захващане

Индикатори за товароносимост

Системи за бърза{0}}смяна на различни видове камъни

5. Системи за задвижване и контрол

Travel Drive

AC честотно-контролирани двигатели (7,5-45kW типично)

Планетарни редуктори (съотношение 1:30 до 1:50)

Противо{0}}системи за мокри условия

Може да включва четки за почистване на релси

Система за контрол

Висящо управление (с рейтинг IP65)

Радио дистанционно управление (скачане на честотата от 2,4 GHz)

Възможност за управление на кабината с климатик

Налична автоматизация, базирана на PLC-

6. Електрически системи

Захранване

Плъзгаща се контактна линия (CMC-3A или подобна)

Или кабелна макара с кабели 10-35 mm²

Често срещани системи 380V/50Hz или 440V/60Hz

Системи за аварийно{0}}изключване

Предпазни устройства

Ограничител на момента на натоварване (95%/100%/110% настройки)

Крайни прекъсвачи на релсата (както механични, така и за близост)

Система против -сблъсък за множество кранове

Ветроустойчиви анкерни устройства (за използване на открито)

.

7. Допълнителни функции за каменни приложения

Защита от прах

IP55 или по-висока защита за електрически компоненти

Уплътнени корпуси на лагери

Автоматични системи за смазване

Система за претегляне

Интегриране на динамометрични клетки (1% точност типично)

Цифров дисплей в контролната кабина

Възможност за регистриране на данни

8. Незадължителни компоненти

Система за лазерно позициониране

±5 mm точност на позициониране

Автоматично подравняване на плоча

Ротатор за плочи

Възможност за завъртане на 90 градуса /180 градуса

Хидравлично или електрическо задвижване

Автоматизирана система за съхранение

RFID маркиране за идентификация на плочи

Координирано{0}}управление на съхранение

Скица

Основни технически

 

1. Голяма товароносимост

Предназначен за20-200+ тона товари, способни да се справят с масивни каменни блокове/плочи

Подсилена стоманена конструкция издържаударни натоварванияпо време на работа с камъни

2. Специализирана обработка на материали

Вакуумни повдигачипредотвратяване на повърхностни повреди на полиран камък

Въртящи се приставкипозволява прецизно позициониране (въртене на 90 градуса /180 градуса)

Разпръскващи гредиразпределете тежестта равномерно за крехки материали

3. Прецизно движение

Ниско{0}}скоростно повдигане(0,5-5 м/мин) за внимателно поставяне

Системи за лазерно насочване(±5 mm точност) за подравняване на плоча

Технология против-люлеенестабилизира натоварването по време на движение

4. Издръжливост при тежки условия

Прахоустойчиви електрически компоненти(IP{0}} рейтинг)

Устойчиви{0}}на абразия колелас уплътнени лагери

Защита от корозияза използване на открита кариера

5. Космическа ефективност

Дизайн-монтиран на релсаувеличава максимално работното пространство

L-образни вариантиналичен за ограничени зони

Висок вертикален просвет(6-15 м) за подредени материали

6. Функции за безопасност

Двойни спирачни системи(механични + електромагнитни)

Защита от претоварванесъс звукови/визуални аларми

Аварийно спиранес резервно захранване за вакуумни асансьори

7. Оперативна гъвкавост

Множество опции за управление: висулка, радио дистанционно или кабина

Автоматизацията-готовас PLC интеграция

Бързо-сменяеми прикачени файловеза различни видове камъни

 

1. Кариерни дейности

Извличане на блокове: Повдигане на необработени каменни блокове (гранит/мрамор) от ями

Зареждане на камион: Блокове за позициониране на транспортни средства

Първично рязане: Преместване на блокове към станции за рязане

2. Заводи за преработка на камък

Боравене с плочи: Прехвърляне на нарязани плочи между машини

Полиращи линии: Прецизно поставяне върху обработващо оборудване

Проверка на качеството: Въртящи се плочи за повърхностно изследване

3. Работилници за паметници

Позициониране на скулптура: Регулиране на тежки каменни произведения на изкуството

Станции за гравиране: Прецизно вертикално/хоризонтално подравняване

Сглобяване на паметника: Съединяване на големи каменни компоненти

4. Строителни обекти

Монтаж на обшивка: Поставяне на фасадни каменни плоскости

Поставяне на павета: Позициониране на тежки подови елементи

Структурен камък: Инсталиране на-носещи каменни компоненти

5. Пристанища и складове

Зареждане на контейнер: Подреждане на камък за транспортиране

Открит{0}}склад за двор: Организиране на блокове в складови помещения

Временна изработка: Подготовка на -камъка на място

 

 

Производствената процедура за едногредов предвижващ портален кран включва няколко ключови етапа, от проектиране и доставка на материали до сглобяване, тестване и крайна доставка. По-долу е описан типичният производствен процес-по-стъпка:

1. Проектиране и инженеринг
Анализ на изискванията на клиента: Определете товароносимостта, обхвата, височината на повдигане, работния цикъл и работната среда.

Структурен дизайн:

Проектирайте главната греда (единична кутия или I{0}}гредова конструкция).

Проектиране на крайни вагони (крака/колела) и греди на пистата.

Изберете тип подемник/количка (електрически или ръчен).

Изчисления на натоварване и напрежение: Осигурете съответствие със стандартите (ISO, FEM, DIN или ASME).

Проектиране на електрически и контролни системи: Изберете двигатели, спирачки, крайни изключватели и контролни панели.

2. Снабдяване с материали
Стоманени плочи и профили: Високо{0}}качествена стомана Q235B/Q345B за главни греди и опори.

Механични компоненти: колела, оси, лагери, зъбни колела и съединители.

Електрически компоненти: двигатели, кабели, контролни панели и устройства за безопасност.

3. Производство на основните компоненти
A. Производство на главни греди
Рязане: CNC плазмено/окси{0}}гориво рязане за прецизност.

Заваряване: Автоматизирано заваряване под флюс (SAW) за здрави шевове.

Изправяне и проверка: Уверете се, че има правилна извивка (пред-огъване) и проверете за дефекти (UT/RT тестване).

B. Крайни вагони и крака
Монтаж на рамката: Заварена стоманена конструкция с подсилени скоби.

Монтаж на колело и лагер: Обработени колела за плавно движение.

C. Подемник и количка
Предварително{0}}сглобен телфер: Електрически верижен телфер или телфер с телено въже.

Рамка на количката: Изработена за приспособяване на движението на подемника.

4. Повърхностна обработка и боядисване
Струйна обработка: Премахва ръждата и подобрява адхезията на боята.

Грунд и боя: Анти{0}}корозионни покрития (епоксид + полиуретан).

5. Сглобяване
Свързване на греда и крайна шейна: Закрепете или заварете основната греда към краката.

Монтаж на подемник/количка: Монтиран на греда.

Електрическо окабеляване: Свържете двигатели, контроли и устройства за безопасност.

6. Тестване и контрол на качеството
Проверка на размерите: Проверете обхвата, височината и подравняването.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване: 125% от SWL (безопасно работно натоварване).

Тест за динамично натоварване: 110% от SWL с оперативни проверки.

Функционални тестове: пътуване, повдигане, спиране и проверка на крайния превключвател.

7. Разглобяване и опаковане
За доставка: Кранът може да бъде разглобен на модули (греда, крака, подемник).

Защитна опаковка: Водоустойчива опаковка за морски транспорт.

8. Монтаж и въвеждане в експлоатация (на-мястото)
Подготовка на пистата: Осигурете равни релси или опора на земята.

Повторно сглобяване: Закрепете компонентите заедно.

Окончателно изпитване: Работни проверки под товар.

9. Документация и доставка
Ръководство и сертификати: Включват доклади от тестове за натоварване, CE/ISO сертификати.

Обучение: Ръководство за оператор и поддръжка.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.