Портален кран, монтиран на релса за контейнери

Какво е контейнер RMG?

Това е голям, електрически -задвижван портален кран, който се движи по фиксирана коловозна или релсова система. Неговата определяща характеристика е използването на разпръсквач, специализирано повдигащо приспособление, което се заключва към ъгловите отливки на контейнер за сигурно и бързо боравене.

Основна функция:За подреждане на контейнери в плътни блокове, преместването им от транспортно средство (като камион или влак) до място за съхранение и обратно.

 

Основни предимства на RMG контейнерите

Висока плътност на съхранение:Те могат да подреждат контейнери много редове широки (обикновено 6-10 контейнера) и няколко нива високи (често 4-6 контейнера "над-1"), като максимизират използването на ценното дворно пространство.

Висока производителност и ефективност:Проектиран за бързи цикли, бързо преместване на контейнери между камиони, влакове и складови блокове.

Прецизна работа:Управляваното-движение по релсата и усъвършенстваните контроли позволяват много точно поставяне на контейнери, което е от съществено значение за високо-плътното подреждане.

Нулеви местни емисии:Тъй като са изцяло-електрически, те не отделят изгорели газове, което ги прави идеални за чувствителни към околната среда зони.

Ниски оперативни разходи:Електричеството е по-евтино от дизела, а електрическите двигатели изискват по-малко поддръжка от дизеловите двигатели, което води до по-ниски разходи през целия живот.

Отличен за автоматизация:Фиксираният път и прецизният контрол правят RMG идеалната платформа за автоматизация, която намалява разходите за труд и подобрява безопасността и последователността.

 

Сравнение с други кранове за обработка на контейнери

Характеристика	Контейнер RMG	Гумен{0}}уморен портал (RTG)	Рич стакер
Мобилност	Фиксиран към релси. Движи се само по дължина.	Много мобилен на гумени гуми. Може да сменя лентите.	Много мобилен, като голям мотокар.
Плътност на съхранение	Много високо(Много редове широки)	Среден(Обикновено ширина на 6+1 реда)	ниско(Обикновено дълбоки 2-3 контейнера)
Въздействие върху околната среда	Нулеви емисии,тихо.	Дизеловият двигател произвежда емисии и шум.	Дизеловият двигател произвежда емисии и шум.
Автоматизация	Отлично.Стандартът за автоматизация.	възможно,но по-сложно.	рядко.Предимно ръчно.
цена	Високи първоначални разходи за инфраструктура. По-ниски експлоатационни разходи.	По-ниска първоначална цена. По-високи експлоатационни разходи (гориво, гуми).	По-ниска първоначална цена. По-високи експлоатационни разходи.
Най-добро за	Терминали с голям{0}}обем и фиксирано{1}}оформлениеизискващи висока плътност и автоматизация.	Гъвкави клемис променящи се оформления или среден обем.	Малки терминали, депа,илидопълнителенработа в големи дворове.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Порталният кран, монтиран на релса за контейнери (RMG) е сложна система, съставена от няколко основни компонента, които работят заедно, за да обработват контейнери с прецизност и ефективност.

Ето подробна разбивка на неговите ключови компоненти, категоризирани по система:

 

1. Основни структурни компоненти (Скелетът)

Тези компоненти образуват основната рамка на крана, поддържайки всички останали части и самия товар.

Главна греда(и)/мост:Основната хоризонтална греда, която обхваща ширината на купчината контейнери. В RMG контейнер това почти винаги е aдвойна гредадизайн за здравината, необходима за обработка на тежки контейнери (40+ тона) и поддържане на количката.

Крайни колички/крака:Вертикалните конструкции във всеки край на главната греда. В тях се намират колелата и задвижващите механизми, които позволяват на крана да се движи по релсите на пистата.

Рамка на количката:Конструкцията, която се движи напред-назад (преминава) по дължината на главния(те) носач(и). Той носи подемника и разпръсквача.

 

 

2. Компоненти за повдигане и боравене (мускулите)

Тази система е отговорна за действителното захващане, повдигане и преместване на контейнерите.

Разпръсквач:Най-критичният компонент за обработка на контейнери. Това е специализирана рамка, която:

Заключва се върху контейнери:Употребиtwistlocksкоито автоматично се захващат и освобождават от ъгловите отливки на контейнера.

Телескопи:Може да регулира дължината си, за да се справи с различни размери контейнери (20 фута, 40 фута, 45 фута).

Специални функции:Може да се оборудва задвоен{0}}лифт(повдигане на два 20-футови контейнера наведнъж) или имайте aротаторза изкривяване на контейнер за точно поставяне.

Подемник:Механизмът на лебедката, който повдига и спуска разпръсквача и контейнера. Състои се от мощен електродвигател, скоростна кутия, барабан, обвит стелено въжеи спирачки с голям{0}}капацитет.

Снопове за въжета:Ролки, които насочват теленото въже от повдигащия барабан надолу към разпръсквача.

 

3. Компоненти за движение и задвижване (Движението)

Тези компоненти позволяват на крана да се движи и в трите необходими посоки.

Gantry Travel System (Long Travel):

Колела и талиги:Комплекти колела, монтирани на крайните колички. Големите RMG използват комплекти талиги с множество колела за разпределяне на огромното тегло.

Двигатели за движение:Електрически двигатели, които задвижват колелата, за да движат целия кран напред и назад по релсите на пистата.

 

 

Система за задвижване на количката (Traverse Travel):

Колела на количката:Колела, които се движат по релси, монтирани в горната част на основните греди.

Мотор за задвижване на количката:Моторът, който движи количката (и окачения контейнер) хоризонтално по ширината на крана.

Задвижвания с променлива честота (VFD):Електронни устройства, които контролират скоростта и въртящия момент на двигателите на подемника, количката и портала. Те са от съществено значение за осигуряване на плавно, контролирано ускорение и забавяне, което е от решаващо значение за прецизното позициониране и предотвратяване на люлеенето на контейнера.

4. Електрически и енергийни системи (Нервите и енергията)

Тази система осигурява захранване и управляващи сигнали за целия кран.

Система за захранване:

Проводник (шина):Изолирани електрически шини, минаващи успоредно на пистата на крана.Колекционерски обувкина крана се плъзгат по тези пръти, за да осигурят непрекъснато електрическо захранване на крана.

Система за управление:

Програмируем логически контролер (PLC):"Мозъкът" на крана. Той обработва команди от оператора и сигнали от сензори, за да контролира всички движения на крана и функции за безопасност.

Кабина на оператора / Дистанционно управление:Интерфейс за оператора. Може да бъде кабина с-контролиран климат, монтирана на количката (за оптимална видимост) или преносимарадио дистанционно управлениеустройство, позволяващо работа от земята.

Интерфейс човек{0}}машина (HMI):Сензорен дисплей в кабината или на дистанционното управление, който показва важна информация като тегло на товара, позиция на крана, диагностика и съобщения за неизправности.

Кабелни макари:За кранове със спомагателни функции или такива, които използват кабелна макара за основно захранване (по-рядко от шини за големи RMG), тези макари изплащат и прибират кабелите спретнато, докато кранът се движи.

 

 

5. Безопасност и сензорни системи (рефлексите)

Тези компоненти защитават крана, контейнера и персонала.

Система за индикатор на момента на натоварване (LMI):Критична система за безопасност, която включва aтоварна клетказа измерване на теглото на контейнера и предотвратяване на претоварване на крана.

Анемометър:Сензор за скорост на вятъра, монтиран високо на крана. Той предоставя данни на PLC, който ще задейства аларми и автоматично ще забави или спре операциите на крана, ако скоростта на вятъра надвиши безопасните граници.

Система против -сблъсък:Употребилазерни скенери, радар или GPSза откриване на препятствия, други кранове или персонал и автоматично спира движението, за да предотврати сблъсъци.

Крайни превключватели и енкодери:

Крайни превключватели:Свързани предпазни устройства, които прекъсват захранването в крайните краища на хода на подемника (горна/долна граница) и количката.

Енкодери:Високо{0}}прецизни сензори, които предоставят- обратна връзка в реално време на PLC за позицията и скоростта на подемника, количката и портала.

Системи за позициониране: Абсолютни системи за позициониранеизползването на лазери или GPS позволява на крана да знае точното си местоположение в двора до милиметър, което е от съществено значение за автоматизацията.

Бутони за аварийно спиране (E-Stop):Разположен на множество точки на крана и на дистанционното управление, за да позволи незабавно изключване в случай на авария.

6. Система за писта (основата)

Това е фиксираната инфраструктура, върху която работи кранът.

Релси на пистата:Издръжливи-стоманени релси, монтирани върху масивна бетонна основа. Прецизното подравняване и хоризонталност на тези релси са критични за плавната и безопасна работа на крана.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на RMG контейнерите

Контейнерните RMG предлагат мощна комбинация от оперативни, икономически и екологични предимства, което ги прави предпочитан избор за терминали с голям{0}}обем.

1. Оперативни предимства

Висока плътност на съхранение:Това е основното им предимство. RMG се движат по фиксирани релси, което им позволява да се простират и обслужватмного редове контейнери с ширина (обикновено от 6 до 10+)и подреждане на контейнериняколко нива високи (често 4 до 6 високи, "над-1"). Това увеличава максимално използването на изключително ценна земя на терминала.

Висока производителност и производителност:Проектиран за бързо, непрекъснато колоездене. Те могат бързо да преместват контейнери от камиони или влакове до складов блок и обратно, минимизирайки времето за чакане за външни превозни средства и ускорявайки времето за обръщане на кораба.

Прецизна работа:Оборудван сЗадвижвания с променлива честота (VFD), RMG предлагат плавно ускорение и забавяне. Това води до минимално люлеене на контейнера, което позволява бързо и точно позициониране, което е критично за висока-плътност на подреждане.

Отличен за автоматизация:Фиксираният релсов път и прецизното електронно управление правят RMGs идеалната платформа за автоматизация. Те могат да бъдат интегрирани с терминална операционна система (TOS), за да станатАвтоматизирани стефиращи кранове (ASC), работещи с минимална човешка намеса.

2. Икономически предимства

Ниски оперативни разходи (OpEx):

Енергийна ефективност:Електрическите двигатели са много по-ефективни от дизеловите двигатели.

По-евтино гориво:Разходите за електроенергия са по-ниски и по-стабилни от дизеловото гориво.

Намалена поддръжка:Електрическите системи имат по-малко движещи се части от дизеловите двигатели и хидравличните системи. Няма ремонти на двигатели, смяна на масло и ремонт на изпускателна система.

Дълъг живот:Изработени от високо{0}}стомана за тежки-работни цикли, RMG са проектирани да работят надеждно в продължение на десетилетия при правилна поддръжка.

Ефективност на труда:Един оператор може да управлява целия процес на подреждане. Когато е автоматизиран, един оператор често може да контролира множество кранове от контролна зала.

3. Предимства за околната среда и безопасността

Нулеви местни емисии:Както всички-електрически кранове, те не произвеждат-отработени газове на място (NOx, SOx, прахови частици). Това е от решаващо значение за пристанищата, разположени в близост до градски зони, и помага за спазването на строгите екологични разпоредби.

Значително намалено шумово замърсяване:Електрическите двигатели са много по-тихи от дизеловите генератори, намалявайки шумовото въздействие върху работниците и околните общности.

Подобрена безопасност:

Разделяне на човек и машина:В автоматизираните системи персоналът се отстранява от зоната за подреждане, елиминирайки-инцидентите на нивото на земята.

Интегрирани системи за безопасност:Оборудван санемометри(сензори за вятър),системи против -сблъсък, ииндикатори за момент на натоварване (LMI)които автоматично налагат безопасни работни ограничения.

Чиста работна зона:За разлика от мобилното оборудване, фиксираната релсова система създава предвидима и организирана работна среда за камиони и други превозни средства в двора.

 

Приложения на RMG контейнери

RMG за контейнери се разполагат в три основни типа терминали, където се изисква-обработка на контейнери с голям обем.

1. Контейнерни портове и терминали (основното приложение)

функция:Тези RMG работят вконтейнерен дворзад кейовите кранове (кранове от кораб-до-брега).

Роля:Тяхната задача е да приемат вносни контейнери от кейовите кранове и да ги транспортират до определен складов блок. Обратно, те извличат експортни контейнери от складовия блок и ги доставят до кейовите кранове за товарене на кораб. Те също така обработват контейнери, които се движат към и от камиони и влакове.

Защо RMG се използват тук:Пристанищата имат изключително ограничено пространство и трябва да подредят плътно хиляди контейнери. Високата производителност, плътността на подреждането и пригодността за автоматизация са от съществено значение.

2. Интермодални железопътни терминали

функция:Разположени във вътрешни железопътни гари, тези RMG се използват за ефективно товарене и разтоварване на контейнери директно от влакове.

Роля:Те прехвърлят контейнери от железопътни вагони в чакащи камиони за окончателно шосейно транспортиране или ги подреждат в двора за временно съхранение. Те могат да работят от двете страни на дълъг влак.

Защо RMG се използват тук:Те драстично ускоряват обръщането на влака в сравнение с използването на ричстакери или горни товарачи. Това е критично за икономиката на железопътния транспорт.

3. Товарни станции за контейнери (CFS) и депа

функция:Използва се за съхранение на контейнери, поддръжка, ремонт и „пълнене/събличане“ (товарене/разтоварване на стоки от контейнера) в депо.

Роля:Когато едно депо обработва много голям обем контейнери, RMG осигурява ценово-ефективен и пространствено-ефективен метод за организиране и достъп до инвентара на контейнери.

Защо RMG се използват тук:За големи депа оперативните спестявания и плътността на складиране надхвърлят първоначалната инвестиция.

 

Производственият процес за портален кран, монтиран на релсови контейнери (RMG) е сложен, много-етапен проект, който съчетава производство на тежка стомана, прецизна машинна обработка, усъвършенствано електрическо сглобяване и стриктни тестове. Обикновено се извършва в контролирана фабрична среда от специализирани инженери и техници, преди да се изпрати до терминала за окончателно сглобяване.

Ето подробно разпределение-по-фаза на производствения процес.

 

Фаза 1: Проектиране и инженерство (Цифров план)

Това е най-критичната фаза, където целият кран е виртуално създаден и валидиран.

Идеен и детайлен дизайн:

Спецификации на клиента:Инженерите работят с оператора на терминала, за да определят всички изисквания: капацитет на повдигане (напр. 40 тона под разпръсквача, 50 тона за двоен-повдигач), обхват (разстояние между краката), височина на повдигане, дължина на пистата и работни условия (скорост на вятъра, сеизмична зона, температура).

3D моделиране:Всеки отделен компонент е проектиран в 3D с помощта на CAD софтуер (напр. AutoCAD, SolidWorks, Tekla). Това включва главните греди, крайните колички, количката и подемната рамка.

Структурен анализ (FEA):Софтуерът за анализ на крайни елементи (FEA) симулира напрежения, деформации и динамични натоварвания, за да гарантира, че дизайнът може да се справи с номиналния капацитет със значителен коефициент на безопасност (съгласно стандартите FEM или ISO).

Електрически и контролен дизайн:Създават се схеми за разпределението на мощността, задвижващите системи (VFD), PLC контролите и вериги за безопасност. Интеграцията с терминалната операционна система (TOS) за автоматизация също е проектирана тук.

Фаза 2: Снабдяване и снабдяване

Снабдяване със суровини:Високо{0}}качествената стомана (напр. S355J2) се поръчва под формата на плочи, профили и тръби.

Поръчка на основни компоненти:Ключовите подсистеми се доставят от специализирани доставчици:

Механични:Колела, оси, лагери, скоростни кутии, спирачки, телени въжета иразпръсквач.

Електрически:Двигатели, задвижвания с променлива честота (VFD), програмируеми логически контролери (PLC), проводящи шини, кабелни макари.

Безопасност и автоматизация:Анемометри, сензори против -сблъсък, лазерни далекомери (LRF), системи за оптично разпознаване на знаци (OCR) за идентификация на контейнери и индикатори за момент на натоварване (LMI).

Фаза 3: Изработка и производство (Физическо изграждане)

Тази фаза трансформира суровините в структурни компоненти на крана.

Рязане и подготовка на стомана:

Стоманените плочи се изрязват по размер с помощта на CNC плазмени или лазерни машини за рязане за прецизност. Гредите се нарязват и подготвят за заваряване.

Заваряване и монтаж на основната конструкция:

Основни греди:Двете първични мостови греди са произведени, често като здрави кутии. Това включва заваряване на усилватели и плочи. Заваряването се извършва от сертифицирани заварчици, често с помощта на автоматизацияЗаваряване под флюс (SAW)за последователност и здравина.

Крайни каретки (крака):Опорните крака, които помещават ходовите колела и задвижващите модули, са произведени.

Рамка на количката:Рамката, която носи подемника през моста, е изградена.

Контрол на качеството (QC):Всички критични заварки се проверяват чрезНе{0}}деструктивен тест (NDT)методи катоУлтразвуково изследване (UT)илиИнспекция на магнитни частици (MPI)за да сте сигурни, че нямат дефекти.

Машинна обработка и пробиване:

Критичните точки на свързване (напр., където краката се свързват с гредите) се обработват на големи пробивни фрези, за да се осигурят идеално плоски, равни и подравнени повърхности. Дупките са прецизно-пробити за болтове с висока{4}}здравост.

Бластиране и боядисване (защита от корозия):

Двуструйна обработка:Всеки стоманен компонент е бластиран, за да се отстранят котлен камък и ръжда, създавайки идеална повърхност за адхезия на боята.

Грундиране и боядисване:Незабавно се нанася високо{0}}качествен грунд,-потискащ корозията. Това е последвано от множество слоеве специализирана индустриална боя (напр. епоксидно междинно покритие, полиуретаново покритие), предназначени да издържат на тежки морски условия.

Фаза 4: Предварителен-сглобяване и електрическа инсталация

Предварителен механичен-монтаж:

Основните греди са закрепени заедно на фабричния етаж, за да се провери дали са подравнени. Крайните вагони са снабдени с колела, оси и задвижващи двигатели.

Електрическа инсталация:

Окабеляване:Електротехниците прокарват захранващи и контролни кабели в цялата конструкция в кабелни скари и тръбопроводи.

Монтаж на компоненти:Задвижванията, PLC панелите, резисторните банки и контролните шкафове са инсталирани на техните определени, защитени места.

Монтаж на сензора:Монтират се и се свързват крайни изключватели, абсолютни енкодери и датчици за положение.

Тестване:Електрическите вериги се проверяват щателно за непрекъснатост, правилно заземяване и съпротивление на изолациятапредисе прилага мощност.

Фаза 5: Фабрично приемане (FAT)

Кранът е тестван под товар във фабриката, за да се провери ефективността преди разглобяване и изпращане.

Проверка на размерите:Проверка дали всички критични размери съответстват на проектните чертежи.

Не-Тест за натоварване:Всички функции (подемник, количка, движение на портала) се управляват без товар, за да се провери гладкото функциониране, необичаен шум и основната функционалност.

Тест за натоварване (критична стъпка за безопасност):

Тест за статично натоварване:Кранът е тестван за125%от номиналния му капацитет. Товарът се повдига точно от земята и се задържа, за да се провери структурната цялост и способността за задържане на спирачката.

Тест за динамично натоварване:Кранът е тестван за110%от номиналния му капацитет. Всички движения се извършват при това натоварване, за да се осигури производителност при напрежение.

Тест за функционалност и безопасност:Всички системи за безопасност (E-стопове, защита от претоварване, крайни изключватели, анемометър) са стриктно тествани. Системата за автоматизация (ако е приложима) се подлага на тестване.

Фаза 6: Демонтаж, опаковане и изпращане

Демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на транспортируеми модули (греди, крака, количка и др.). Всички компоненти са ясно маркирани.

Опаковка:Компонентите са опаковани и защитени за-транспортиране на дълги разстояния, често по море. Електрическите компоненти са защитени от влага.

Доставка:Всички части се изпращат до обекта на клиента заедно с подробни монтажни чертежи, ръководства и екип от надзорници на монтажа.

Фаза 7: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация

Подготовка на пистата:Клиентът подготвя основата и монтира успоредните релси с изключителна прецизност (подравняването и хоризонталността са критични).

Ерекция:Екип от монтажници използва големи мобилни кранове, за да сглоби RMG на пистата си.

Крайна връзка:Всички механични, електрически и пневматични връзки са направени. Захранването (проводникови шини) е монтирано по дължината на пистата.

Тест за приемане на обекта (SAT):Целият FAT се повтаря на-на място, за да се гарантира, че кранът работи перфектно в крайната си работна среда. Провежда се обучение на оператори.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.