Магнитен двугредов мостов кран

Какво е магнитен двугредов мостов кран?

Магнитният мостов кран с двойна греда е промишлен кран за-тежки условия, проектиран специално за работа с феромагнитни материали (като стомана и желязо) с помощта на мощен електромагнитен повдигач. Той интегрира структурната здравина на двугредов мост с ефективността на електромагнитна повдигаща система, заменяйки традиционната кука и ремък.

Тази комбинация е идеална за високо{0}}скоростно,-обемно обработване на материали като стоманени плочи, намотки, скрап и тръби.

 

Критични съображения и функции за безопасност

Безопасността на товара е от първостепенно значение:Системата е изцяло зависима от електрическата енергия. TheРезервна батерия (BBU)не е допълнителна екстра; това е задължително животоспасяващо{0}}устройство. Изисква се редовно тестване на BBU.

Дебелина на материала и състояние:Ефективността на магнита зависи от дебелината на материала, състоянието на повърхността (ръжда, боя, мръсотия могат да намалят силата на задържане) и температурата (топлината отслабва магнетизма).

Остатъчен магнетизъм:Някои материали могат да запазят лек магнитен заряд след освобождаване, което може да представлява малка опасност.

Обучение:Операторите изискват специално обучение, за да разберат възможностите, ограниченията и процедурите за безопасност на магнита, особено по отношение на протоколите за прекъсване на захранването.

 

Сравнение: Електромагнит срещу постоянен магнит

Струва си да се отбележи, че докато електромагнитите са често срещани,повдигачи с постоянен магнитсъщо са вариант. Те използват постоянни магнити и механичен механизъм за включване/изключване на магнитното поле без непрекъснато захранване. Те са по своята същност по-безопасни от прекъсване на захранването, но като цяло са по-подходящи за по-малки, стандартизирани товари и им липсва лесно регулируемата мощност на електромагнит.

В обобщение, aмагнитен двугредов мостов кране решение с висока-производителност за специфични индустрии, но работата му изисква стриктно съсредоточаване върху системите за безопасност и обучението на операторите поради присъщия риск от спад на товара поради загуба на мощност.

 

Основни компоненти: лагер, скоростна кутия, двигател, помпа

Място на произход: Хенан, Китай

Гаранция: 1 година

Тегло (KG): 2000 кг

Видео изходящ-инспекция: Осигурена

Доклад от теста на машината: Предоставен

Дизайн: Двойна греда

Ефективност: висока ефективност

Работна скорост: Висока скорост на работа

Стабилност: Функция против -люлеене

Цвят: По избор

Източник на захранване: 110V/220V/230V/380V/440V, персонализиран

Размах:7,5-31,5м

Ето подробна разбивка на компонентите на магнитен двугредов мостов кран, категоризиран по система за яснота.

 

1. Мост и структурни компоненти

Те образуват основната рамка на крана, позволявайки му да се движи по протежение на залива.

Мостова греда(и):Две основни, успоредни хоризонтални греди (обикновено кутийни греди или I-греди), които формират основната -носеща конструкция. Те поддържат количката, магнита и товара.

Крайни камиони:Възли, разположени във всеки край на мостовите греди. В тях се намират колелата, лагерите, осите и задвижващите двигатели за придвижване на целия кран по релсите на пистата.

Мостови задвижващи двигатели:Двигатели, които задвижват колелата в крайните камиони, за да движат крана напред и назад (дълъг ход) по пистата.

Писта и релси:Фиксираната структурна пътека (често прикрепена към колоните на сградата), по която се движи кранът. Колелата на крана се движат по тези релси.

 

2. Компоненти за количка и кръстосано пътуване

Тази система движи магнита от една страна на друга по ширината на моста на крана.

Рамка на количката:Конструкцията, която носи подемния механизъм и магнита. Той се движи странично по релси, монтирани в горната част на мостовите греди.

Мотор за задвижване на количката:Моторът, който задвижва колелата на количката, за да движи количката и магнита настрани (напречно движение).

Колела на количката:Колелата, които се зацепват с релсите на мостовите греди.

3. Компоненти за повдигане и магнитно боравене

Това е специализираното ядро ​​на крана, отговорно за реалното повдигане и задържане на товара.

Електромагнит (повдигач):Основният компонент. Голям, кръгъл или правоъгълен модул, съдържащ медна намотка. Когато се захранва с постоянен ток, той създава мощно магнитно поле за повдигане на феромагнитни материали.

Механизъм за повдигане (подемник):Машината, която повдига и спуска магнита. Състои се от:

Подемник:Осигурява мощност за повдигане и спускане.

Подемен барабан или зъбно колело:Барабанът, който навива кабела (за телфери с телено въже) или зъбното колело, което задвижва веригата (за верижни телфери).

Спирачки:Автоматични спирачки,-безопасни за отказ, които се задействат при загуба на захранване.

 

Система за навиване на кабели:Моторизиран барабан, който автоматично изплаща и прибира тежкотоварния-гъвкав захранващ кабел, свързващ DC захранването на крана с магнита. Това е от съществено значение за предотвратяване на повреда на кабела по време на повдигане.

Такелаж:

Повдигаща греда / разпръскваща греда:Твърда лента, на която е окачен магнитът. Помага за равномерното разпределяне на силата и предотвратява усукването на кабела.

Телени въжета или вериги:Свържете подемния механизъм към повдигащата греда/магнита.

4. Системи за захранване и контрол

Тези компоненти осигуряват и управляват електрическата енергия както за движението на крана, така и за магнита, както и за управлението на оператора.

Основно AC захранване:Входящата мощност на централата, която захранва целия кран.

DC захранване (магнитен контролер/изправителен панел):Решаващ компонент, който преобразува променливотоковото захранване в контролиран постоянен ток (DC) за електромагнита. Той често използва тиристори, за да позволи прецизен контрол на магнитната сила.

Резервна батерия (BBU): A критична система за безопасност. Той автоматично захранва магнита в случай на прекъсване на основното захранване, предотвратявайки катастрофален спад на товара и позволявайки на оператора безопасно да свали товара.

Операторски контрол:

Висяща станция:Ръчен или подов -контролен блок, окачен на крана, позволяващ на оператора да управлява всички функции (движение по мост, движение на количка, повдигане, включване/изключване на магнит) от пода.

Кабина на оператора:Затворена кабина, монтирана на крана, в която операторът може да седи, осигурявайки по-добра видимост за сложни асансьори.

Колекторна система (фестон или проводник):Системата, която доставя електрическа енергия от неподвижната строителна конструкция към движещия се кран. Състои се от плъзгащи се колектори, които се движат по електрифицирани пръти или кабелна система с гирлянди.

Скица

Основни технически

 

 

Предимства на магнитните двугредови мостови кранове

Тази комбинация от здрава двойна гредова конструкция с електромагнитен повдигач създава високоефективно и мощно решение с различни предимства.

1. Превъзходна ефективност и производителност

Бързо боравене:Най-голямото предимство е скоростта. Товарите могат да се вдигат и освобождават мигновено с натискане на превключвател, елиминирайки време-отнемащия процес на закрепване на сапани, вериги или куки. Това води до значително по-бързо време на цикъла.

Непрекъсната работа:Идеален за голям{0}}обем, повтарящи се задачи като товарене/разтоварване на камиони или захранване на производствени линии, тъй като не е необходима ръчна намеса за всяко повдигане.

2. Подобрена безопасност и цялост на товара

Без повърхностни повреди:Плоското, контактно -повдигане на магнита избягва драскотините, вдлъбнатините и деформациите, които куките и веригите могат да причинят върху готовите повърхности (напр. полирани листове, боядисани намотки).

Сигурно сцепление при предизвикателни натоварвания:Електромагнитите могат ефективно да се справят с неравни, извити или неправилно оформени предмети като скрап, машинно обработени части или снопове тръби, които са трудни и небезопасни за закрепване с традиционния такелаж.

3. Подобрена оперативна безопасност

Намален риск за персонала:Не е необходимо работниците да са близо до товара, за да го закачат или разкачат, като се свежда до минимум излагането на опасност от удар-и смачкване.

Стабилност:Дизайнът с двойна греда осигурява изключителна стабилност по време на повдигане и движение, предотвратявайки люлеенето на товара и осигурявайки прецизно поставяне.

4. Рентабилност-

Спестяване на труд:Изисква по-малко персонал за операциите по обработка на материали.

Намалени щети:Запазването на качеството на продукта (като стоманени рулони) намалява финансовите загуби от повредени стоки.

Универсалност:Един магнит може да се справи с широка гама от размери и форми на материали без необходимост от смяна на приставки, за разлика от кука, която може да изисква различни сапани или приспособления.

5. Оптимално използване на пространството

Високо повдигане на куката:Дизайнът с двойна греда позволява на подемника да бъде позициониран между гредите, осигурявайки максимална височина на повдигане в сграда. Това е от решаващо значение за високо подреждане на материали.

Пълно покритие на пода:Кранът може да постави товар навсякъде в рамките на обхвата си, като се доближи до стените и максимално оползотвори наличното подово пространство.

 

Приложения на магнитни двугредови мостови кранове

Тези кранове са незаменими в индустриите, които обработват големи количества железни материали. Тяхното приложение се определя от необходимостта от скорост, безопасност и обработка на специфични видове материали.

1. Стоманени сервизни центрове и складове

Това е най-често срещаното приложение. Крановете се използват за:

Движещи се стоманени рулони:Транспортиране на тежки рулони от склад до производствени линии (напр. рязане, заготовка).

Боравене със стоманени листове/плочи:Подреждане, товарене и разтоварване на големи плочи и листове без повърхностни повреди.

Управление на структурна стомана:Боравене с -греди, канали и арматура.

2. Дворове за рециклиране на метален скрап

Идеален за хаотичния характер на обработката на скрап:

Товарене/разтоварване:Преместване на скрап от камиони и мотриси.

Сортиране и обработка:Разделяне и натрупване на раздробен железен скрап. Магнитът може лесно да улавя парчета с неправилна форма.

3. Леярни и съоръжения за металолеене

Използва се за обработка на суровини и готови продукти:

Суровини:Преместване на чугун, чугунен скрап и други железни заряди към пещи.

Готови отливки:Транспортиране на големи, готови метални отливки.

4. Пристанища, терминали и железопътни гари

За бърз трансфер на тежки стоманени стоки:

Товарене/разтоварване на кораба:Ефективно преместване на стоманени продукти като намотки, плочи и тръби до и от товарни кораби.

Зареждане на мотриси и камиони:Прехвърляне на материали между различни видове транспорт.

5. Тежко производство и корабостроене

Корабостроене:Транспортиране на масивни стоманени плочи за конструкцията на корпуса до станции за рязане и заваряване.

Производство на тежки машини:Преместване на големи изделия, като рамки и стрели.

6. Коване и щамповане

Производство на фуражи:Преместване на стоманени заготовки или заготовки в ковашки преси или машини за щамповане.

 

Производството на двугредов мостов мостов кран модел QD е щателен процес, който съчетава производство на тежка стомана, прецизна машинна обработка, електрически монтаж и строг контрол на качеството.

 

Етап 1: Проектиране и инженеринг (Пред-производство)

Преглед на поръчката и технически разяснения:Инженерите преглеждат спецификациите на клиента (капацитет, обхват, височина на повдигане, клас на работа, режим на управление и др.).

Детайлен дизайн и изчисление:

Структурен дизайн:Използвайки CAD софтуер (напр. AutoCAD, SolidWorks), инженерите създават подробни чертежи за всеки компонент (греди, крайни камиони, рамка на количка). Конструкцията на гредата е критично анализирана за деформация, здравина и живот на умора.

Електрически дизайн:Разработени са схеми за захранването и системите за управление, включително спецификацията на материалите за двигатели, панели, кабели и висулки.

Изчисляване на товара и FEM анализ:Съвременните фабрики използват софтуер на метода на крайните елементи (FEM), за да симулират напрежение, деформация и деформация при натоварване, като оптимизират дизайна, преди какъвто и да е метал да бъде нарязан.

 

Етап 2: Подготовка и обработка на суровината

Доставяне на материали:Стоманени плочи (обикновено Q235B или Q345B за основни конструкции), профили (греди, канали), релси и закупени части (мотори, скоростни кутии, колела, електрически компоненти) се доставят от сертифицирани доставчици.

Тестване на материала:Входящите стоманени плочи често се тестват за съответствие със спецификациите на класа (ултразвуковото изпитване е обичайно).

Рязане и формоване:

CNC рязане:Стоманените плочи за главните греди се изрязват до прецизни размери с помощта на машини за плазмено или пламъчно рязане с компютърно цифрово управление (CNC). Това гарантира висока точност.

Пробиване и обработка:Отворите за свързване се пробиват с помощта на свредла с магнитна основа или CNC обработващи центри. Краищата на главните греди са обработени, за да осигурят идеално квадратно прилягане към крайните камиони.

 

Етап 3: Производство на основна греда (основният процес)

Това е най-критичният процес на заваряване.

Монтаж и джигинг:Изрязаните плочи (ребро и фланец) се поставят в голям, твърд монтажен шаблон. Тази приспособление държи всичко в перфектно подравняване по време на заваряване, за да предотврати изкривяване и да гарантира, че гредата е права и извита правилно.

Заваряване:Заваряването на основна греда се извършва от сертифицирани заварчици, използващи електродъгово заваряване под флюс (SAW) за дълги основни шевове (което осигурява дълбоко проникване и високо-качествени заварки) и ръчно електродъгово заваряване (MMA) или електродъгово заваряване с газ (GMAW/MIG) за по-малки приспособления.

Извиване:Предварително-дефинирана извивка (кривина) нагоре е вградена в трегера, за да противодейства на деформацията под тежестта на товара. Това се постига чрез дизайна на приспособлението и последователността на заваряване.

NDT (без{0}}деструктивен тест):Критичните заварки се проверяват от инспектори по качеството. Методите включват:

Ulasonic тестване (UT):За откриване на вътрешни дефекти в заварки.

Изпитване с магнитни частици (MT):За откриване на повърхностни пукнатини.

Приставка за монтаж:След заваряването релсите за количката се подравняват щателно и се заваряват или завинтват към горната част на готовите греди.

 

Етап 4: Производство на рамката на краен камион и количка

Изработка:Корпусите на крайните камиони и рамката на количката са произведени от стоманена плоча, следвайки подобни процеси на рязане, пробиване и заваряване.

Машинна обработка:Ключови зони, като корпусите на лагерите за колелата и задвижващите валове, са обработени с високи допуски, за да се осигури перфектно подравняване и гладка работа.

Сглобяване:Колела, лагери, оси, задвижващи двигатели и скоростни кутии се монтират върху крайните камиони. Същото се прави и за рамката на количката.

 

Етап 5: Повърхностна обработка и боядисване

Двуструйна обработка:Всички структурни компоненти се подават в дробометна машина, където-високоскоростни стоманени абразиви почистват повърхността от ръжда, котлен камък и мръсотия. Това създава грапава, чиста повърхност, идеална за адхезия на боята.

Грундиране:Веднага след бластирането се нанася висококачествен-грунд против-ръжда, за да се предотврати окисляването.

живопис:Най-горният слой се нанася, обикновено според-посочените от клиента изисквания за цвят и дебелина. Това често се прави чрез боядисване със спрей за равномерно покритие.

 

Етап 6: Общо сглобяване и електрическа инсталация

Предварително-сглобяване:Основните греди са свързани с крайните камиони, за да образуват целия мост. Количката е поставена върху релсите на моста. Цялата конструкция се проверява за правоъгълност и точност на размерите.

Механичен монтаж:Подемникът (подемник тип QD-) е монтиран върху рамката на количката. Всички устройства са свързани.

Електрическа инсталация:Електротехниците окабеляват целия кран:

Инсталирайте основния панел и съпротивителната кутия на моста.

Прокарайте кабели по моста до количката и крайните задвижвания на камиона.

Инсталирайте фестонната система или проводящата шина за събиране на енергия.

Инсталирайте крайни изключватели, предпазни устройства и предупредителни светлини.

Свържете висулката за управление или тествайте дистанционното управление на радиото.

 

Етап 7: Тестване и инспекция (фабричен тест за приемане - FAT)

Това е задължителна стъпка преди демонтиране за транспортиране.

Не-Тест за натоварване:Кранът работи без товар. Всички функции са тествани: движение по мост, движение на количка, повдигане нагоре и надолу. Ограниченията, спирачките и контролите се проверяват.

Тест за статично натоварване:Тестово натоварване от 125% от номиналния капацитет се повдига точно от земята (обикновено с тестови тежести или калибрирани водни торби). Кранът се задържа 10+ минути, за да се провери за някаква деформация, а спирачките се проверяват за задържане.

Тест за динамично натоварване:Тестов товар от 110% от номиналния капацитет се повдига и се подлага на всички движения: движение, количка и повдигане. Това тества функционалността и безопасността при стрес.

Проверка на размерите:Основните размери (размах, височина на повдигане и т.н.) се проверяват спрямо поръчката.

Документация:Всички резултати от тестове, сертификати за материали и заварки и ръководства за оборудването се събират в окончателно досие за доставка за клиента.

 

Етап 8: Демонтаж, опаковане и изпращане

Демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на логични, транспортируеми компоненти (напр. две основни греди, два крайни камиона, количка, подемник, електрически табла, релси на пистата).

Опаковка:Компонентите са опаковани, за да предотвратят повреда по време на морски или сухопътен транспорт. Структурните части често са групирани върху дървени каси. Електрическите компоненти са опаковани и съхранявани в дървени кутии.

Доставка:Всички части са маркирани за лесно идентифициране и повторно сглобяване на място. След това те се изпращат до обекта на клиента за монтаж от техници на производителя или собствен екип на клиента.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.