Машина за изстрелване на мостове с противотежест

 

„Противотежестта“ е ключовата характеристика, която прави този метод възможен за дълги разстояния. Той балансира големите конзолни сили, създадени, когато машината постави нов сегмент далеч пред стълба на моста.

 

 

Техническа спецификация за машина за изстрелване на мост с противотежест

Версия на документа: 1.0
дата:26 октомври 2023 г

1.0 Въведение и цел

Машината за изстрелване на мостове с противотежест (CBLM), известна още като нос за изстрелване или портал за изстрелване, е специализирана инженерна система, използвана за постепенно изстрелване на надстройки на мостове (палуби/греди). Този метод включва изграждането на последователни сегменти от моста в неподвижна зона зад опората и след това "изстрелването" им хоризонтално през участъка.

Основната цел на системата за противотежест е да минимизира конзолните моменти в надстройката по време на процеса на изстрелване, като по този начин намалява необходимата якост на материала и позволява по-големи възможности за обхват.

2.0 Преглед на системата

CBLM системата обикновено се състои от следните ключови компоненти:

Изстрелващ нос:Лека стоманена ферма или рамка, прикрепена към предната част на първия сегмент на моста.

Единица за противотежест:Конфигурируема система, разположена в задната част на моста, осигуряваща необходимата сила надолу.

Стартиращи крикове / Хидравлична система за изтласкване-дърпане:Основният задвижващ механизъм.

Плъзгащи лагери / PTFE подложки:Повърхности с ниско{0}}триене, върху които се плъзга мостът.

Временни подпори/кейове:Междинни опори, оборудвани с направляващи устройства.

Централна система за управление:За синхронизирана и автоматизирана работа.

3.0 Подробни технически спецификации

3.1 Общи параметри на ефективността

Максимален капацитет на изстрелване (тегло на палубата на моста):500 до 12 000 метрични тона (персонализирани за проект)

Максимална дължина на изстрелване:50 до 500 метра (персонализиране за проект)

Типична скорост на цикъл на стартиране:5 до 20 метра на час

Максимален наклон/наклон за изстрелване: ±5%

Минимален радиус на хоризонталната крива:500 метра (може да се проектира за по-тесни радиуси)

3.2 Система за противотежест

Тип:Модулни, регулируеми бетонни блокове или хидравлично-контролирана баластна система.

Капацитет на противотежестта:Регулируемо от 20% до 60% от общото изстреляно тегло на моста, в зависимост от етапа на изстрелване и инженерния проект.

Контрол:Ефектът на противотежестта може да се регулира динамично чрез добавяне/премахване на модули или чрез контролирано хидравлично налягане за поддържане на оптимален баланс и моменти на огъване.

3.3 Изстрелващ нос

Структура:Конструкция на -стоманена ферма или кутия с висока якост.

Дължина:Обикновено се пускат 55% до 65% от главния участък на моста.

връзка:Щифт-свързан към предната част на палубата на моста за лесно отделяне след изстрелване.

Тегло:Проектиран да бъде възможно най-лек, като същевременно поддържа твърдост, често 10-15% от теглото на типичния мостов сегмент.

3.4 Система за задвижване

Тип:Компютърно-управлявана, синхронизирана хидравлична крик система.

Принцип на работа:„Push{0}}Pull“ или „Incremental Launch“ с помощта на циклично захващане и натискане.

Брой станции за крик:1 първична станция при стартовата опора, с възможни вторични станции за много дълги мостове.

Обща сила на тягата:2000 kN до 20 000 kN (с възможност за персонализиране).

Ход на цикъл:200 mm до 1000 mm.

Хидравлично налягане:350 бара (стандарт), до 700 бара (системи с високо-налягане).

3.5 Водеща и плъзгаща система

Плъзгащи лагери:Плочи от неръждаема стомана с подложки от политетрафлуоретилен (PTFE). Коефициент на триене: ~1-2%.

Странични водещи ролки:Регулируеми вертикални ролки, монтирани на временни стълбове за контрол на страничното подравняване (±10 mm толеранс).

Крикове за вертикално подравняване:Хидравлични крикове на временни опори за фина-настройка на височината на палубата по време на изстрелване.

3.6 Система за контрол и наблюдение

Тип контрол:Напълно автоматизиран, програмируем логически контролер (PLC) с ръчно управление.

Синхронизация:Всички хидравлични крикове са синхронизирани в рамките на ±2 mm от хода.

Параметри за наблюдение:

Хидравлично{0}}време в реално време и сила на тягата.

Дължина на хода и напредък на цикъл.

Подравняване на палубата (лазерно насочване или GPS).

Напрежение и напрежение в критичните елементи на носа за изстрелване и палубата на моста.

Натоварване с противотежест.

Предпазни блокировки:Автоматично изключване в случай на претоварване, разместване или повреда на системата.

3.7 Структурни стоманени компоненти

Дизайн кодове:Съвместим с AISC, EN 1993 или еквивалентен.

Степен на стомана:Високо{0}}здрава, ниско-легирана стомана (напр. S355, S460, A572 Gr. 50).

Фактор на безопасност:Минимум 2,0 за граница на провлачване и 3,0 за крайна якост при максимално проектно натоварване.

3.8 Захранване

Първична мощност:380V / 50Hz / 3-фазен или 480V / 60Hz / 3-фазен.

Обща инсталирана мощност:150 kVA до 500 kVA (в зависимост от размера на системата).

Архивиране:Резервен дизелов генератор за критични операции.

4.0 Проектни натоварвания и съображения

Мъртво натоварване:Собствено{0}}тегло на машината и настилка на моста.

Натоварване на живо:Строителни натоварвания, въздействие при изстрелване.

Натоварване от вятър:Проектиран да издържа на вятър със скорост до 65 км/ч по време на работа и 120 км/ч в прибрано състояние.

Динамични натоварвания:Отчита се по време на стартиране/спиране на цикли на изстрелване.

Сеизмични натоварвания:Съгласно-специфичните за сайта изисквания на проекта.

5.0 Функции за безопасност

Бутони за аварийно спиране на множество места.

Излишни товар{0}}задържащи клапани на всички критични хидравлични цилиндри.

Предпазни-вентили за свръхналягане в хидравличната система.

Против{0}}платформи, парапети и стълби за достъп.

Автоматична спирачна система в случай на прекъсване на захранването.

6.0 Монтаж, работа и демонтаж

Инсталация:Монтажът да се извърши от специализиран екип с мобилни кранове. Типична продължителност: 2-4 седмици.

Операция:Необходим е екип от 5-8 обучен персонал (началник, оператор, механици, електротехници).

Демонтаж:Методичен обрат на процеса на изграждане. Всички основни компоненти са проектирани за лесно разглобяване и транспортиране.

7.0 Проект-Специфично персонализиране

Тази спецификация е обща насока. Окончателният дизайн на машината за изстрелване на мост с противотежест ще бъде персонализиран въз основа на:

Геометрия на моста (дължини на участъци, кривина, градиент).

Тип надстройка (сглобяема сегментна, отлята-на-място, стоманена кутия и др.).

Общо начално тегло и дължина.

Ограничения на сайта и достъп.

 

 

 

Ключови параметри на дизайна и спецификации на производителността

Параметър	Спецификация
Капацитет на повдигане (на греда)	120 метрични тона
Максимален обхват (от кей до кей)	50 метра (типично), персонализирано до 60 метра
Минимален радиус на кривата	2000 метра (може да се проектира за по-тесни радиуси)
Максимална поддържана степен	±4%
Подемници за повдигане	2 x главни телфера (обикновено 120 тона капацитет всеки)
Скорост на повдигане на телфера	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост на движение на количката	0-10 м/мин (контрол на променливата скорост)
Скорост на изстрелване на главния лъч	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост-на самозадвижване на машината	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Система за контрол	Централизиран PLC с честотен контрол за всички движения. Работа с дистанционно управление.
Захранване	380V / 50Hz / 3 фази (или според изискванията на проекта)

 

 

1. Изстрелващ нос

Носът е временна, лека стоманена ферма или рамка, прикрепена към предната част на първия сегмент на моста.

функция:За намаляване на конзолните моменти (силите на огъване), които възникват, когато мостовото платно се простира от един стълб до следващия. Без него предната част на моста щеше да провисне или да се счупи.

Ключови характеристики:

Лека стоманена конструкция:Проектиран да бъде възможно най-лек, като същевременно осигурява необходимата твърдост.

Променлива дължина и твърдост:Дължината обикновено е 60-70% от основния участък. Неговата твърдост понякога може да се регулира.

Връзка към Bridge Deck:Той е здраво завинтен или закрепен към водещия сегмент на моста.

2. Временни опори / кейове

Това са структурите, които направляват и поддържат моста, докато се пуска.

Междинни временни стълбове (или подпори):Използва се, когато разстоянието между постоянните стълбове е твърде голямо. Те са временни стоманени или бетонни кули, които предотвратяват прекомерно отклонение.

Изстрелваща греда / носова опорна ферма:В някои системи масивна носеща ферма се простира от опората, носейки тежестта на моста и самото оборудване за изстрелване. Това е обичайно за много дълги или тежки изстрелвания.

Ръководни структури:Временни скоби или ролки в горната част на колоните, за да се гарантира, че мостовата настилка остава подравнена странично по време на изстрелването.

3. Стартиращи крикове / система за задвижване (Сърцето на машината)

Това е основната механична система, която осигурява тягата за преместване на масивната мостова конструкция.

функция:За постепенно натискане или издърпване на мостовата настилка напред с прецизен контрол.

Ключови компоненти:

Хидравлични крикове (циклично пускане):Най-често срещаната система. Той използва цикъл „две-стъпки-напред, една-стъпка-назад“:

Повдигащи крикове (или вертикални крикове):Повдигнете леко мостовата настилка от лагерите.

Стартиращи крикове (или хоризонтални/бутащи крикове):Натиснете цялата платформа напред с един ход (напр. 500-1000 mm).

Прибиране на повдигащи крикове:Палубата се спуска обратно върху лагерите.

Стартиране на прибиране на крикове:Валетата се връщат в началната си позиция, за да хванат тестето за следващото натискане.

Катерещи крикове / само{0}}заключващи се крикове (непрекъснато движение):По-модерна система, която използва "ходещ" механизъм.

Тези крикове имат два комплекта челюсти (клинове или скоби): една фиксирана, една плъзгаща се.

Те захващат специално проектиранитеИзстрелващи прътиили здрава стоманена нишка.

Чрез редуване на захвата и хода на плъзгащите се и фиксираните челюсти, те създават плавно, непрекъснато издърпващо движение.

Изстрелващи пръти / нишки:Високоякостни стоманени пръти или кабели, които минават през криковете. Криковете захващат тези пръти, за да изтеглят моста напред. Те са закотвени в предната част на моста или в палубата.

Централен контролен блок и хидравличен захранващ блок:Мозъкът и мускулите на операцията. Той синхронизира всички жакове, за да осигури идеално хоризонтално и контролирано изстрелване, предотвратявайки всяко усукване или задръстване.

4. Лагери и плъзгащи се повърхности

Тези компоненти управляват огромното триене и прехвърлят натоварванията между подвижния мост и неподвижните опори.

Временни плъзгащи лагери:

PTFE (тефлон) подложки:Те се плъзгат срещуПлочи от неръждаема стомана (SS).. PTFE има изключително нисък коефициент на триене, което прави възможно плъзгането.

Еластомерни подложки с PTFE:Комбинира разпределението на натоварването на гумата с ниското триене на PTFE.

Постоянни лагери:След като мостът е в крайната си позиция, временните плъзгащи лагери се сменят или преконфигурират в постоянна лагерна система (напр. гърнести лагери, сферични лагери), които позволяват термично разширение и свиване.

 

 

 

 

1. Технически и инженерни предимства

Позволява строителство в недостъпен терен:Това е най-голямото му предимство. Може да изгражда мостове над дълбоки долини, широки реки, натоварени магистрали, действащи железопътни линии и екологично чувствителни зонибез необходимост от наземно-скеле или фалшиви конструкции.Това елиминира масивните смущения и високия риск, свързан с изграждането на временни опори на тези места.

Превъзходен за дълги разстояния и високи височини:Машината е специално проектирана за изстрелване на големи, тежки сглобяеми -сегменти на дълги разстояния и на големи височини, където конвенционалните кранове или методи биха били непрактични, небезопасни или твърде скъпи.

Контролиран и прецизен процес на изстрелване:Цялата операция е високо механизирана и контролирана. Хидравличните крикове осигуряват плавно, постепенно движение, което позволява прецизно подравняване на сегментите на моста. Системата за противотежест осигурява стабилност по време на целия процес.

Работи със сложни геометрии:Усъвършенстваните версии на тези машини могат да конструират мостове с хоризонтални криви (извити подравнявания) и значителни наклони, осигурявайки гъвкавост в дизайна на моста, за да отговорят на изискванията на терена.

2. Икономически предимства и предимства при управление на проекти

Повишена скорост на строителство:След като машината е настроена и сегментната сглобяема площадка работи, процесът на пускане е много бърз в сравнение с традиционните методи на-на място. Това води до значително по-кратък общ график на проекта.

Ценова-ефективност за повтарящи се интервали:При проекти с множество участъци с подобна дължина и дизайн (напр. виадукти за магистрали или железопътни линии), методът става много икономичен. Повтарящият се характер на процеса позволява оптимизиран труд, използване на оборудването и снабдяване с материали.

Намалени разходи за труд:Процесът е силно механизиран и изисква по-малък екип на-мястото в сравнение с обширните операции по кофраж и леене. Трудът е фокусиран върху производството на сегменти, работата на машината и проверките на точността.

3. Предимства за безопасност и опазване на околната среда

Подобрена безопасност:Чрез минимизиране или елиминиране на работа на открити височини и дълбоки падания и чрез намаляване на необходимостта работниците да са под временни конструкции, общият риск за безопасността е значително намален. Работната платформа е основно върху вече-изградената палуба и самата стартова машина.

Минимално въздействие върху околната среда:Тъй като няма нужда от обширно разчистване на терена, пътища за достъп или големи основи за фалшива конструкция в зоната под моста, отпечатъкът върху околната среда е значително по-малък. Това е от решаващо значение в екологично чувствителни зони като влажни зони, гори или коридори на дивата природа.

Минимално прекъсване на съществуващата инфраструктура:Строителството над действащи пътища, железопътни линии или водни пътища може да продължи с малко или никакво прекъсване на движението отдолу. Това е огромна полза за градските и индустриални зони, като се избягват скъпи обиколки и управление на трафика.

4. Качество и структурни предимства

Високо{0}}качество,-фабрично произведени сегменти:Сегментите на моста обикновено са предварително-изляти в контролирана дворна среда. Това позволява много по-строг контрол на качеството на бетона, поставянето на арматурните пръти и условията на втвърдяване, отколкото често е възможно с-на-бетон, излят високо над земята.

Ефективно използване на материали:Методът често използва предварително{0}}напрегнати бетонни сегменти, които са много ефективни при използването на материали, което води до по-лека, но по-здрава структура на палубата.

 

 

Идеални приложения и примери

Този метод е избран за конкретни трудни сценарии:

Долини и клисури:Където земята е недостъпна или твърде дълбока за фалшиви работи (напр. мостове в планински райони).

Водни пресичания:Над широки реки, корабни пътища или устия, където изграждането на временни опори от коритото е скъпо или разрушително за навигацията.

Съществуваща инфраструктура:При изграждане на мост над магистрала или железопътна линия, без да се прекъсва движението отдолу.

Високи мостове:Където височината прави конвенционалното скеле непрактично и опасно.

Известни примериот мостовете, изградени на този принцип, включват:

Мост Рио-Нитерой (Бразилия):Едно от най-известните приложения.

Skyway Bridge (Флорида, САЩ):Неговите сглобяеми сегменти бяха издигнати с помощта на подобен балансиран конзолен метод.

Много модерни виадуктиза магистрали в Европа и Азия.

 

 

 

Производствена процедура за машина за изстрелване на мост с противотежест (BLM)

Контрол на документи:

ID на процедурата:PP-BLM-001

Ревизия: 1.0

дата:[Дата на издаване]

1.0 Цел и обхват

1.1 Цел:
Да се ​​определи систематичната процедура за производство, сглобяване, тестване и подготовка за изпращане на машина за изстрелване на мост с противотежест. Това гарантира, че крайният продукт отговаря на всички проектни спецификации, стандарти за качество и изисквания за безопасност за пускането на сглобяеми мостови сегменти.

1.2 Обхват:
Тази процедура обхваща всички дейности от получаването на суровините до окончателното изпращане на BLM. Тя включва:

Управление на материалите

Производство на стомана

Обработка на критични компоненти

Под-събрание и Общо събрание

Монтаж на механични и хидравлични системи

Интегриране на електрическа и контролна система

Фабрично приемане (FAT)

Повърхностна обработка и боядисване

Демонтаж, опаковане и доставка

---

2.0 Ключови компоненти на противотежест BLM

Разбирането на крайния продукт е от решаващо значение за производствения процес. Основните подсистеми са:

Основна ферма/греда:Основната{0}}носеща конструкция, която обхваща празнината и поддържа сегментите.

Предна опора (нос):Конзолната секция в предната част на фермата.

Задна опорна и противотежестна рамка:Структурата отзад, която държи блоковете на противотежестта.

Пускане на портална количка:Движещият се модул, който транспортира сегменти по горната част на фермата.

Хидравлична система:Осигурява мощност за повдигане, пускане и регулиране на машината (цилиндри, помпи, клапани, маркучи).

Електрическа и контролна система:Включва двигатели, сензори, PLC и кабина на оператора за прецизен контрол.

Поддържащи системи:Пътеки, стълби, предпазни парапети и осветление.

---

3.0 Подробна производствена процедура

Фаза 1: Инженеринг и планиране

Финализиране на дизайна:Подробните инженерни чертежи, спецификацията на материалите (BOM) и хидравличните/електрическите схеми са финализирани и одобрени.

Планиране на обществените поръчки:Всички необходими материали (стоманени плочи, профили, лагери, хидравлични компоненти, електрически компоненти) са идентифицирани и е инициирана доставка.

Планиране на процеса:Установени са производствена последователност, процедури за заваряване и планове за проверка на качеството.

Фаза 2: Снабдяване с материали и инспекция

Получаване на материал:Суровините (конструкционна стомана, плочи и др.) се получават и записват.

Входяща проверка:Материалите се проверяват за клас, размери и повърхностни дефекти спрямо сертификати от завода и поръчки за покупка. Не-материалите, които не отговарят на изискванията, се поставят под карантина.

Фаза 3: Производство на стомана

Маркиране и рязане:

Стоманените плочи и секции са маркирани според чертежите за влагане, за да се оптимизира използването на материала.

Рязането се извършва с CNC плазмени/окси{0}}горивни фрези или триони за висока прецизност.

Формоване и огъване:

Плочите, които изискват извивка (напр. за клинове, персонализирани скоби), се оформят с помощта на преси или валцоващи машини.

Заваряване и под-сглобяване:

Компонентите се монтират-с помощта на приспособления и приспособления, за да се осигури точност на размерите.

Заваряването се извършва от сертифицирани заварчици по одобрени процедури (SMAW, GMAW, SAW). Ключовите заварки са 100% визуално проверени.

Създават се под{0}}възли, като обшивки, диагонали и портални рамки.

Облекчаване на стреса (ако е необходимо):

За критични, дебелостенни компоненти може да се приложи термична обработка след{1}}заваряване (PWHT) за облекчаване на остатъчните напрежения.

Фаза 4: Обработка на критични компоненти

Компоненти:Шарнирни щифтове, легла на лагери и интерфейси за свързване на главната ферма и портала.

Процес:Обработката се извършва на CNC стругове и фрезови машини, за да се постигнат строги допуски и фини повърхностни покрития според дизайна.

Фаза 5: Общо събрание (в завода)

Настройка на зоната за сглобяване:Подготвена е чиста, равна и просторна зона за сглобяване.

Монтаж на ферми:Под-сглобените секции на фермата са подравнени и закрепени с болтове/заварени заедно, за да образуват основната{1}}дължина на фермата. Подравняването се проверява критично с лазерни нивелири и теодолити.

Монтаж на поддържаща структура:Предният нос и задната противотежестна рамка са сглобени и свързани към основната ферма.

Монтаж на механична система:

Стартовият портал/количката е сглобен и неговите колела/релси са монтирани.

На портала са монтирани повдигащи греди и лебедки.

Монтаж на хидравлична система:

Монтирани са хидравлични цилиндри (за повдигане, пускане и балансиране).

Инсталирани са хидравличен агрегат (HPU), клапани, колектори и тръбопроводи/маркучи. Системата е пълна с определената хидравлична течност.

Фаза 6: Интегриране на електрическа и контролна система

Монтаж на шкафа:Монтирани са контролни панели, PLC шкафове и честотни задвижвания (VFD).

Окабеляване:Всички сензори (крайни изключватели, LVDT, датчици за налягане), двигатели и задвижващи механизми са свързани обратно към контролните шкафове според схемите.

Кабина на оператора:Кабината е монтирана и всички контролни интерфейси (джойстици, HMI сензорен екран, аварийни спирания) са свързани и тествани.

Фаза 7: Фабрично приемане (FAT)
Това е критична фаза за проверка на ефективността преди разглобяване за изпращане.

Визуална проверка и проверка на размерите:Уверете се, че всички компоненти са инсталирани правилно и размерите съответстват на-изградените чертежи.

Тест на хидравличната система:

Проверете за течове на всички връзки.

Тествайте всички цилиндри за пълно разгъване/прибиране.

Проверете настройките на системното налягане и функционалността на предпазния клапан.

Функционален тест (без натоварване):

Управлявайте портала за изстрелване: прекосете го по цялата дължина на фермата.

Тествайте всички лебедки и повдигащи механизми.

Тествайте всички безопасни крайни изключватели и вериги за аварийно спиране.

Тест за натоварване (симулиран):

Приложете симулирано натоварване (обикновено 125% от номиналното работно натоварване) към системата за повдигане, като използвате калибрирани динамометрични клетки или тестови тежести.

Измерете деформациите на главната ферма и ги сравнете с теоретичните стойности.

Тест на системата за управление:

Проверете всички функции от кабината на оператора.

Тествайте блокировки и протоколи за безопасност (напр. порталът не може да се движи, ако товарът не се поддържа).

Фаза 8: Повърхностна обработка и боядисване

Подготовка на повърхността:След FAT, цялата конструкция се почиства от ръжда, котлен камък и замърсители, като се използва абразивно бластиране (напр. бластиране) до определения стандарт (напр. Sa 2.5).

живопис:Нанася се много{0}}слойна система за боядисване (грунд, междинен слой, покривен слой) съгласно техническата спецификация, осигуряваща адекватна дебелина на сухия филм (DFT).

Фаза 9: Демонтаж, маркиране и опаковане

Систематичен демонтаж:BLM се демонтира внимателно в реда, обратен на монтажа на обекта. Последователността е планирана да минимизира времето за повторно сглобяване на сайта.

Маркировка на компоненти:Всяка част е маркирана с уникален номер на етикет, съответстващ на общото разположение и монтажните чертежи.

Опаковка:

Хидравличните компоненти и електрическите табла са изолирани срещу влага и прах.

Обработените повърхности и резби са гресирани и защитени.

Структурните елементи са пакетирани и осигурени за годен за-морски/пътен-транспорт.

Фаза 10: Документиране и изпращане

Окончателна документация:Изготвя се пълно досие, включващо:

Изградени чертежи-

Сертификати за заваряване

Сертификати за материали

Хидравлични схеми

Електрически схеми и PLC програми

FAT отчет

Ръководства за експлоатация и поддръжка

Изпращане:Опакованите компоненти се товарят на камиони или транспортни контейнери и се изпращат до обекта на проекта.

---

4.0 Контрол на качеството и безопасност

Контрол на качеството:Плановете за инспекция и изпитване (ITP) ще бъдат следвани на всеки етап. Всички проверки ще бъдат документирани.

Безопасност:Всички дейности по производство и сглобяване ще се придържат към стриктни протоколи за безопасност в работилницата, включително разрешителни за гореща работа, използване на ЛПС и процедури LOTO (Lockout-Tagout) по време на електрически и хидравлични тестове.

---

5.0 Заключение

Тази процедура гарантира, че машината за изстрелване на мостове с противотежест е произведена според най-високите стандарти за качество, безопасност и производителност, осигурявайки надеждно и ефикасно решение за проекти за изграждане на мостове.

 

 

---

 

 

 

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.

Популярни тагове: противотежест мост ланчер машина, Китай противотежест мост ланчер машина производители, доставчици, фабрика