120T само-балансираща се машина за изграждане на мостове

Това е голям, подвижен портал или рамкова конструкция, която се движи по вече-изградената част на моста. Основната му функция е да вземе масивни сглобяеми бетонни греди (с тегло до 120 тона) от транспортни средства в единия край на моста и след това да ги транспортира и прецизно позиционира върху стълбовете или опорите.

Механизмът „Само{0}}балансиране“ е това, което му позволява да се справя с тези огромни натоварвания, без да е необходима масивна противотежест на противоположния край, което е характеристика на по-старите, по-прости портали за изстрелване.

 

 

Това е основната иновация. Вместо да използва мъртва противотежест, машината използватегло на самата мостова гредаза поддържане на стабилност.

Ето опростен процес-по-стъпка:

Позициониране:Машината се придвижва до мястото, където ще бъде поставена греда. Основните му греди се простират през процепа между два стълба.

Повдигане на гредата:Повдигащата се количка (или подемник) се придвижва към задната част на машината (над готовата настилка на моста) и повдига единия край на новата греда.

Законът за балансиране:

Докато количката повдига трегера, теглото на трегера действа като контра-момент, карайки предната част на машината леко да се наклони нагоре.

Усъвършенстваната хидравлична и контролна система на машината открива този наклон. То тогаваактивно затяга или прилага сила надолу върху предварително монтираните гредиотзад.

Тази сила на затягане генерира необходимия реактивен момент за балансиране на машината, поддържайки я равна и стабилна. По същество той използва съществуващата мостова конструкция като своя котва.

Транспортиране и поставяне:Веднъж балансирана, количката носи гредата напред по протежение на основната греда. Системата непрекъснато регулира силата на затягане, докато центърът на тежестта на трегера се движи, осигурявайки перфектен баланс по време на целия процес.

Точно разположение:Количката позиционира трегера директно над крайните опорни точки на колоните. След това трегерът се спуска с точност до милиметър-ниво.

 

 

 

Ключови параметри на дизайна и спецификации на производителността

Параметър	Спецификация
Капацитет на повдигане (на греда)	120 метрични тона
Максимален обхват (от кей до кей)	50 метра (типично), персонализирано до 60 метра
Минимален радиус на кривата	2000 метра (може да се проектира за по-тесни радиуси)
Максимална поддържана степен	±4%
Подемници за повдигане	2 x главни телфера (обикновено 120 тона капацитет всеки)
Скорост на повдигане на телфера	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост на движение на количката	0-10 м/мин (контрол на променливата скорост)
Скорост на изстрелване на главния лъч	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост-на самозадвижване на машината	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Система за контрол	Централизиран PLC с честотен контрол за всички движения. Работа с дистанционно управление.
Захранване	380V / 50Hz / 3 фази (или според изискванията на проекта)

 

 

„120T“ показва неговия максимален капацитет на повдигане (120 метрични тона), а „само-балансиране“ се отнася до неговата основна характеристика за автоматично противодействие на преобръщащия момент, създаден от окачения товар.

Компонентите могат да бъдат категоризирани в няколко основни системи:

---

1. Основна-носеща конструкция

Това е основната стоманена рамка, която формира скелета на машината.

Главна греда (греда):Здрава стоманена конструкция от-тип кутия или ферма-, която обхваща ширината на моста в процес на изграждане. Той трябва да има висока якост и твърдост, за да поддържа целия товар без значително отклонение.

Опорни крака:Разположен в двата края на основната греда. Това са регулируеми колони, които пренасят теглото на машината и повдигнатия товар надолу към колоните на моста или завършената палуба.

Предни крака:Често фиксирани или имат ограничена настройка.

Задни крака:Обикновено проектиран да се-самобалансира. Те могат да се движат хоризонтално по завършената настилка на моста, за да изместят центъра на тежестта на машината, уравновесявайки товара отпред.

Свързващи рамки:Твърди конструкции, които свързват краката с основния трегер, осигурявайки стабилна и предаваща-сила връзка.

2. Само-система за балансиране

Това е определящата система, която дава името на машината и експлоатационната безопасност.

Балансиращо тегло (противотежест):Масивен, често бетонен или стоманен блок, разположен в задната част на главната греда. Осигурява фиксиран -момент на брояча.

Механизъм за преместване на задния крак:Ключът към само-балансирането. Състои се от:

Преходни колички/колички:Комплекти с колела, прикрепени към дъното на задните крака.

Преминаващи релси:Релси, фиксирани върху завършената настилка на моста.

Траверсална задвижваща система:Състои се от електрически двигатели, редуктори (скоростни кутии) и пиньони, които се захващат с релса на релсите. Тази система автоматично премества задните крака напред или назад, за да регулира балансиращия момент в реално-време, докато товарът се повдига или премества.

3. Система за повдигане и преместване

Тази система е отговорна за действителното повдигане, страничното движение и точното позициониране на мостовата греда.

Повдигащ се портал (рак):Количка, която се движи по горната част на главната греда. Той носи подемните машини.

Лебедки за повдигане:Висок-капацитет, електрически управлявани лебедки с множество падания на телено въже. Предназначени са за бавно, прецизно повдигане и спускане. Те включват мощни спирачки за безопасност.

Телени въжета и снопове:Високоякостни стоманени въжета и макари, които осигуряват механично предимство за повдигане на товар от 120T.

Повдигащи греди и разпръсквачи:Прикрепени към куките на телените въжета, те разпределят повдигащата сила към предварително-дефинираните точки на повдигане на мостовата греда, предотвратявайки повреда.

Механизъм за преместване на портала:Подобно на системата за преместване на крака, това използва двигатели, редуктори и колела за преместване на целия повдигащ портал странично по протежение на главната греда, което позволява прецизно поставяне на гредата-{1}}отстрани.

4. Система за задвижване

Тази система позволява на цялата машина да "върви" напред по моста до следващата работна позиция.

Задвижващи колела:Колела, монтирани на опорните крака или отделни талиги.

Задвижващи двигатели и редуктори:Осигурете въртящия момент за задвижване на колелата.

Релсова или железопътна система:Машината се движи по временни релси, положени върху настилката на моста или по специално подготвени релси. Някои модели използват гумени гуми върху бетонна повърхност.

5. Хидравлична система

Използва се за различни спомагателни функции, които изискват линейна сила и прецизен контрол.

Хидравличен агрегат (HPU):Централното устройство, съдържащо резервоар, помпи, филтри и клапани.

Хидравлични цилиндри:

Цилиндри за регулиране на краката:За фина-настройка на вертикалната височина на опорните крака, за да се гарантира, че всички крака са здраво закрепени и основната греда е равна.

Кормилни цилиндри:При колесни задвижващи системи те могат да се използват за управление на талигите.

Цилиндрите на конзолата:За удължаване на допълнителни стабилизиращи крикове.

6. Електрическа и контролна система

"Нервната система" на машината, осигуряваща координирана и безопасна работа.

Главна кабина за управление:Разположен на машината, осигуряващ на оператора ясна видимост към работната зона и побиращ всички контролни интерфейси.

Програмируем логически контролер (PLC):Централният компютър, който обработва всички сензорни данни и команди на оператора за управление на двигателите, лебедките и хидравличните системи.

Честотни задвижвания:За плавен контрол на скоростта на електрическия мотор (мек старт/стоп) при повдигане, преместване и задвижване, предотвратявайки резки движения.

Сензори:

Клетки за натоварване:Измерете теглото на повдигнатия товар.

Инклинометър:Следете нивото на главната греда.

Крайни превключватели:Предотвратете движението на портала или краката извън границите им за безопасно движение.

Енкодер:Осигурете прецизна обратна връзка за позицията на механизмите за повдигане и преместване.

Предпазни устройства:Бутони за аварийно спиране, анемометри (сензори за скорост на вятъра), алармени светлини и системи за защита от претоварване.

7. Предпазни и спомагателни компоненти

Анкерни системи:Устройства за сигурно заключване на машината към настилката на моста по време на операции по повдигане или при силен вятър.

Аутригери / стабилизатори:Допълнителни разтегателни опори за допълнителна стабилност при поискване.

Осветление:За нощна-работа.

Кабелна макара:Управлява захранващия кабел, който доставя електричество на машината, докато се движи напред.

Защита от падане:Парапети и стълби за достъп на персонал.

---

Как работи на практика функцията за само{0}}балансиране:

В покой:Машината е балансирана с център на тежестта между предните и задните крака.

Повдигане на товар:Когато тежка греда се повдигне отпред, тя създава мощен преобръщащ момент, който се опитва да наклони цялата машина напред.

Автоматична компенсация:Системата за управление, използваща данни от динамометрични клетки и инклиномери, автоматично активирамеханизъм за преместване на задния крак. Задните крака се движат назад, увеличавайки разстоянието между задната опора и центъра на тежестта. Това действие използва собственото тегло на машината, за да генерира по-голям контра{2}}момент, идеално балансирайки момента на товара.

Стабилна работа:Машината остава стабилна и нивелирана през целия процес на повдигане и поставяне, без необходимост от външни противотежести или обвързване към завършена конструкция.

Тази интегрирана система от здрави конструкции, мощна механика и интелигентно управление прави 120T само-балансираща машина за изграждане на мостове високоефективно и безопасно решение за модерно мостово строителство.

 

 

 

 

Основно предимство: Механизмът за „само-балансиране“.

Традиционните монтажници на мостове често изискват масивни, временни подпорни колони (фалкс) да бъдат построени на земята, за да държат машината и сегментите на моста. Машината за само-балансиране елиминира това.

Как работи:Машината използва вече-изградените стълбове на моста и сегментите на палубата, които току-що е поставила, като основна опора. Той балансира собственото си тегло и теглото на новия сегмент, който повдига, като използва система за противотежест или като сигурно се закотвя към постоянната конструкция. Това създава стабилен, затворен контур на силата, който не прехвърля значителни огъващи моменти надолу към колоните.

---

Ключови предимства, получени от само-балансирането

1. Безопасност

Елиминиране на основателна фалшива работа:Това е най-голямата полза за безопасността. Няма нужда да се изграждат (и по-късно разрушават) масивни временни подпори от земята, които са уязвими от слягане на земята, наводнения или удари от трафик.

Стабилност и контрол:Системата за само{0}}балансиране осигурява изключителна стабилност по време на прецизното поставяне на тежки сегменти, минимизирайки риска от преобръщане или изпускане на товар.

Намален риск за работниците:Без фалшива конструкция за сглобяване и демонтиране и операциите, които се извършват най-вече на върха на палубата на моста, излагането на работниците на опасности на нивото на земята е значително намалено.

2. Ефективност и бързина

Време за бърз цикъл:Машината може да повдига, транспортира и поставя сегменти в непрекъснат, повтарящ се цикъл. Този процес-на монтажна линия е много по-бърз от традиционните методи за отливане-на-място.

Едновременни операции:Докато машината издига надстройката (палубата), работата може да продължи едновременно на земята отдолу, като профилиране, настилка или инсталация на комунални услуги, тъй като зоната не е препятствана от фалшива конструкция.

Минимална настройка/сваляне:Машината се сглобява сама на стартовата площадка и след това "минава" по завършените секции на моста, изисквайки много по-малко време за настройка и демонтаж в сравнение с изграждането на обширни фалшиви конструкции.

3. Икономически ползи

Значително спестяване на разходи за фалшива работа:Премахването на необходимостта от проектиране, изграждане и демонтиране на хиляди тонове временни стоманени или бетонни опори води до огромни спестявания на материали и труд.

Намалени разходи за труд:Процесът е силно механизиран и изисква по-малък екипаж в сравнение с традиционните методи.

По-бързо завършване на проекта:Времето е пари в строителството. Скоростта на процеса на изграждане води до по-ранно завършване на проекта, което намалява общите разходи за финансиране на проекта и позволява на актива (моста) да генерира приходи (напр. пътни такси) по-рано.

4. Гъвкавост и адаптивност

Подходящ за трудни терени:Това е решаващо предимство. Машината може лесно да работи над дълбоки долини, реки, мочурища, съществуващи пътища или железопътни линии, където изграждането на наземни -фалшиви конструкции би било невъзможно, твърде скъпо или силно разрушително.

Работи с различни геометрии:Съвременните машини за само{0}}балансиране могат да се адаптират за конструиране на криви, наклони (степени) и свръх-повдигнати секции на мост.

Съвместимост на готови сегменти:Той е идеалният партньор за метода на сглобяема сегментна конструкция, който сам по себе си предлага предимства като висок контрол на качеството във фабрична настройка.

5. Качество и прецизност

Точно разположение на сегмента:Машината е оборудвана със сложни хидравлични и електронни контроли (често ръководени от GPS и лазерни системи), които позволяват прецизност до милиметър-при подравняване и съединяване на сегменти.

Последователен процес:Повтарящият се машинно-контролиран процес осигурява постоянно високо качество на конструкцията по цялата дължина на моста.

6. Екологично и социално въздействие

Минимално смущение на земята:Тъй като не са необходими големи работни площи за фалшиви работи, екологичният отпечатък върху земята отдолу е значително намален. Това е от решаващо значение в екологично чувствителни райони.

Намалено прекъсване на трафика:Когато се строи върху съществуващи пътища или железопътни линии, операциите на машината причиняват минимални смущения на движението отдолу, тъй като няма временни опори, които блокират пътя. Работата често може да продължи без прекъсване под строителната площадка.

Резюме

По същество,120T само-балансираща се машина за изграждане на мостоветрансформира изграждането на мостове от основен-нагоре, трудоемък-процес в работа отгоре-надолу, прецизно-контролирана,-монтажна линия.

 

 

Функцията „Само{0}}балансиране“ е най-важният инженерен аспект. Това означава, че машината е проектирана да се балансира сама по време на процеса на монтаж, без да се нуждае от постоянни външни опори или завършена мостова секция зад нея за противотежест.

---

Основни приложения на 120T само-балансираща машина

Тази машина е незаменима в следните сценарии:

1. Балансирана конзолна конструкция:
Това е основното приложение. Машината работи от върха на колона (мостова колона), издигайки сегменти симетрично от двете страни едновременно.

Процес:Той повдига 120T сегмент от лявата страна, след това 120T сегмент от дясната страна и т.н.

Принцип-на самобалансиране:Чрез поставяне на сегменти с еднакво тегло от двете страни едновременно, машината и нарастващата мостова настилка остават в перфектен баланс. Това създава "балансирана конзола", простираща се от кея.

2. Строителство в предизвикателни среди:

Над дълбоки долини или реки:Където е невъзможно или твърде скъпо да се изгради скеле от земята.

Над съществуващи пътища или железопътни линии:Машината работи от кейовете, без да нарушава движението отдолу.

В сеизмично активни райони:Прецизният контрол позволява изграждането на сложни, еластични конструкции.

3. Градски виадукти и възли:
Способността му да издига мостове от една точка (кея) го прави идеален за изграждане на сложни, извити и повдигнати пътни мрежи, намиращи се в градските възли.

4. Строителство на железопътен мост:
Той е също толкова важен за изграждането на високо-скоростни железопътни и конвенционални железопътни мостове, които често използват тежки предварително напрегнати бетонни греди, които попадат в обхвата на капацитет от 120T.

 

 

 

Производствена процедура за машина за изстрелване на мост с противотежест (BLM)

Контрол на документи:

ID на процедурата:PP-BLM-001

Ревизия: 1.0

дата:[Дата на издаване]

1.0 Цел и обхват

1.1 Цел:
Да се ​​определи систематичната процедура за производство, сглобяване, тестване и подготовка за изпращане на машина за изстрелване на мост с противотежест. Това гарантира, че крайният продукт отговаря на всички проектни спецификации, стандарти за качество и изисквания за безопасност за пускането на сглобяеми мостови сегменти.

1.2 Обхват:
Тази процедура обхваща всички дейности от получаването на суровините до окончателното изпращане на BLM. Тя включва:

Управление на материалите

Производство на стомана

Обработка на критични компоненти

Под-събрание и Общо събрание

Монтаж на механични и хидравлични системи

Интегриране на електрическа и контролна система

Фабрично приемане (FAT)

Повърхностна обработка и боядисване

Демонтаж, опаковане и доставка

---

2.0 Ключови компоненти на противотежест BLM

Разбирането на крайния продукт е от решаващо значение за производствения процес. Основните подсистеми са:

Основна ферма/греда:Основната{0}}носеща конструкция, която обхваща празнината и поддържа сегментите.

Предна опора (нос):Конзолната секция в предната част на фермата.

Задна опорна и противотежестна рамка:Структурата отзад, която държи блоковете на противотежестта.

Пускане на портална количка:Движещият се модул, който транспортира сегменти по горната част на фермата.

Хидравлична система:Осигурява мощност за повдигане, пускане и регулиране на машината (цилиндри, помпи, клапани, маркучи).

Електрическа и контролна система:Включва двигатели, сензори, PLC и кабина на оператора за прецизен контрол.

Поддържащи системи:Пътеки, стълби, предпазни парапети и осветление.

---

3.0 Подробна производствена процедура

Фаза 1: Инженеринг и планиране

Финализиране на дизайна:Подробните инженерни чертежи, спецификацията на материалите (BOM) и хидравличните/електрическите схеми са финализирани и одобрени.

Планиране на обществените поръчки:Всички необходими материали (стоманени плочи, профили, лагери, хидравлични компоненти, електрически компоненти) са идентифицирани и е инициирана доставка.

Планиране на процеса:Установени са производствена последователност, процедури за заваряване и планове за проверка на качеството.

Фаза 2: Снабдяване с материали и инспекция

Получаване на материал:Суровините (конструкционна стомана, плочи и др.) се получават и записват.

Входяща проверка:Материалите се проверяват за клас, размери и повърхностни дефекти спрямо сертификати от завода и поръчки за покупка. Не-материалите, които не отговарят на изискванията, се поставят под карантина.

Фаза 3: Производство на стомана

Маркиране и рязане:

Стоманените плочи и секции са маркирани според чертежите за влагане, за да се оптимизира използването на материала.

Рязането се извършва с CNC плазмени/окси{0}}горивни фрези или триони за висока прецизност.

Формоване и огъване:

Плочите, които изискват извивка (напр. за клинове, персонализирани скоби), се оформят с помощта на преси или валцоващи машини.

Заваряване и под-сглобяване:

Компонентите се монтират-с помощта на приспособления и приспособления, за да се осигури точност на размерите.

Заваряването се извършва от сертифицирани заварчици по одобрени процедури (SMAW, GMAW, SAW). Ключовите заварки са 100% визуално проверени.

Създават се под{0}}възли, като обшивки, диагонали и портални рамки.

Облекчаване на стреса (ако е необходимо):

За критични, дебелостенни компоненти може да се приложи термична обработка след{1}}заваряване (PWHT) за облекчаване на остатъчните напрежения.

Фаза 4: Обработка на критични компоненти

Компоненти:Шарнирни щифтове, легла на лагери и интерфейси за свързване на главната ферма и портала.

Процес:Обработката се извършва на CNC стругове и фрезови машини, за да се постигнат строги допуски и фини повърхностни покрития според дизайна.

Фаза 5: Общо събрание (в завода)

Настройка на зоната за сглобяване:Подготвена е чиста, равна и просторна зона за сглобяване.

Монтаж на ферми:Под-сглобените секции на фермата са подравнени и закрепени с болтове/заварени заедно, за да образуват основната{1}}дължина на фермата. Подравняването се проверява критично с лазерни нивелири и теодолити.

Монтаж на поддържаща структура:Предният нос и задната противотежестна рамка са сглобени и свързани към основната ферма.

Монтаж на механична система:

Стартовият портал/количката е сглобен и неговите колела/релси са монтирани.

На портала са монтирани повдигащи греди и лебедки.

Монтаж на хидравлична система:

Монтирани са хидравлични цилиндри (за повдигане, пускане и балансиране).

Инсталирани са хидравличен агрегат (HPU), клапани, колектори и тръбопроводи/маркучи. Системата е пълна с определената хидравлична течност.

Фаза 6: Интегриране на електрическа и контролна система

Монтаж на шкафа:Монтирани са контролни панели, PLC шкафове и честотни задвижвания (VFD).

Окабеляване:Всички сензори (крайни изключватели, LVDT, датчици за налягане), двигатели и задвижващи механизми са свързани обратно към контролните шкафове според схемите.

Кабина на оператора:Кабината е монтирана и всички контролни интерфейси (джойстици, HMI сензорен екран, аварийни спирания) са свързани и тествани.

Фаза 7: Фабрично приемане (FAT)
Това е критична фаза за проверка на ефективността преди разглобяване за изпращане.

Визуална проверка и проверка на размерите:Уверете се, че всички компоненти са инсталирани правилно и размерите съответстват на-изградените чертежи.

Тест на хидравличната система:

Проверете за течове на всички връзки.

Тествайте всички цилиндри за пълно разгъване/прибиране.

Проверете настройките на системното налягане и функционалността на предпазния клапан.

Функционален тест (без натоварване):

Управлявайте портала за изстрелване: прекосете го по цялата дължина на фермата.

Тествайте всички лебедки и повдигащи механизми.

Тествайте всички безопасни крайни изключватели и вериги за аварийно спиране.

Тест за натоварване (симулиран):

Приложете симулирано натоварване (обикновено 125% от номиналното работно натоварване) към системата за повдигане, като използвате калибрирани динамометрични клетки или тестови тежести.

Измерете деформациите на главната ферма и ги сравнете с теоретичните стойности.

Тест на системата за управление:

Проверете всички функции от кабината на оператора.

Тествайте блокировки и протоколи за безопасност (напр. порталът не може да се движи, ако товарът не се поддържа).

Фаза 8: Повърхностна обработка и боядисване

Подготовка на повърхността:След FAT, цялата конструкция се почиства от ръжда, котлен камък и замърсители, като се използва абразивно бластиране (напр. бластиране) до определения стандарт (напр. Sa 2.5).

живопис:Нанася се много{0}}слойна система за боядисване (грунд, междинен слой, покривен слой) съгласно техническата спецификация, осигуряваща адекватна дебелина на сухия филм (DFT).

Фаза 9: Демонтаж, маркиране и опаковане

Систематичен демонтаж:BLM се демонтира внимателно в реда, обратен на монтажа на обекта. Последователността е планирана да минимизира времето за повторно сглобяване на сайта.

Маркировка на компоненти:Всяка част е маркирана с уникален номер на етикет, съответстващ на общото разположение и монтажните чертежи.

Опаковка:

Хидравличните компоненти и електрическите табла са изолирани срещу влага и прах.

Обработените повърхности и резби са гресирани и защитени.

Структурните елементи са пакетирани и осигурени за годен за-морски/пътен-транспорт.

Фаза 10: Документиране и изпращане

Окончателна документация:Изготвя се пълно досие, включващо:

Изградени чертежи-

Сертификати за заваряване

Сертификати за материали

Хидравлични схеми

Електрически схеми и PLC програми

FAT отчет

Ръководства за експлоатация и поддръжка

Изпращане:Опакованите компоненти се товарят на камиони или транспортни контейнери и се изпращат до обекта на проекта.

---

4.0 Контрол на качеството и безопасност

Контрол на качеството:Плановете за инспекция и изпитване (ITP) ще бъдат следвани на всеки етап. Всички проверки ще бъдат документирани.

Безопасност:Всички дейности по производство и сглобяване ще се придържат към стриктни протоколи за безопасност в работилницата, включително разрешителни за гореща работа, използване на ЛПС и процедури LOTO (Lockout-Tagout) по време на електрически и хидравлични тестове.

---

5.0 Заключение

Тази процедура гарантира, че машината за изстрелване на мостове с противотежест е произведена според най-високите стандарти за качество, безопасност и производителност, осигурявайки надеждно и ефикасно решение за проекти за изграждане на мостове.

 

 

---

 

 

 

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.

Популярни тагове: 120t само-балансираща машина за издигане на мостове, Китай 120t само-балансираща машина за издигане на мостове производители, доставчици, фабрика