Портален кран с грайферна кофа тип Mz

Какво представлява портален кран с кофа тип Mz?

АнКозов кран тип Mzе едно-гредов портален кран, класифициран за леки до умерени натоварвания (Mz), който е оборудван смоторизирана грайферна кофавместо стандартна кука.

Ключовият диференциатор екофа за хващане, което е само{0}}затваряща се приставка,-подобна на мида, която позволява на крана дасъбиране, транспортиране и изхвърляне на насипни насипни материалибез ръчна помощ.

 

Основни предимства на тази система

Висока ефективност за насипни материали:Драматично по-бързо от използването на ръчен труд с лопати или дори кука с отделна кофа.

Автоматизирана обработка:Целият цикъл на избиране{0}}и-поставяне на насипни стоки е интегриран в една машина.

Универсалност в материала:Може да обработва широка гама от сухи насипни стоки като зърно, въглища, пясък, чакъл, тор, дървени стърготини и скрап.

Намалени разходи за труд:Един оператор може да управлява целия процес на товарене/разтоварване/натрупване.

Мобилност на портала:За разлика от фиксиран кофичен елеватор или конвейер, той може да покрие голяма складова площ (напр. склад или шлеп).

 

Ограничения и съображения

По-висока цена:Грайферната кофа и специализираната много-моторна подемна система са значително по-скъпи от стандартния подемник с кука.

Сложност:Системата за управление е по-сложна, изискваща синхронизирана работа на функциите отваряне/затваряне и повдигане/спускане.

Съображение за работен цикъл:Въпреки че структурата е "Mz" (умерено натоварване), действителната употреба с кофа за захващане често е много интензивна. От решаващо значение е да се гарантира, че Mz класификацията е подходяща за планираните цикли на час и натоварване. На практика много грайферни кранове са конструирани за aпо-висок клас на натоварване (Mm или Hm)да издържат на абразив и продължителна работа.

Разлив и прах:Може да създаде повече прах и потенциално разливане в сравнение със затворени системи като транспортни ленти.

 

Резюме: Mz Gantry срещу Mz Grab Bucket Gantry

Характеристика	Стандартен Mz портален кран	Mz Grab Кофа портален кран
Повдигащо устройство	Кука	Моторизирана грайферна кофа
Основна функция	Повдигане и преместване на единични товари (щайги, машини)	Копайте, повдигайте и изхвърляйте насипни материали (зърно, пясък)
Подемна система	Единичен двигател (повдигане/спускане)	Множество мотори (повдигане/спускане + отваряне/затваряне)
Оперативен цикъл	просто	Сложен, автоматизиран цикъл на копаене
Идеален за	Общо производство, складове	Селско стопанство, обработка на насипни материали, рециклиране

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Ето подробна разбивка на компонентите на портален кран с кофа тип Mz, организирана по система за яснота.

Разбирането на компонентите е от ключово значение, защото системата с грайферна кофа добавя значителна сложност в сравнение със стандартния кран с кука.

 

1. Конструкция и рамка на портален кран

Това е "скелетът" на крана, който осигурява опора и мобилност.

Основна греда (единична):Основната хоризонтална греда, която обхваща работната зона. Проектиран е да поддържа количката, подемника и товара. За кран с грайферна кофа той трябва да се справя с динамични сили от захващащото действие.

Крайни камиони (крака):Твърдите вертикални конструкции във всеки край на главната греда. В тях се намират колелата и задвижващите механизми за дълги пътувания.

Дълги пътувания:Моторите, скоростните кутии и колелата, монтирани на крайните камиони, които позволяватцял кранда се движи по пистата му.

Релси и греди на пистата:Фиксираните релси, монтирани на пода (или земята), по които се движи кранът. Това включва релсите и носещите греди или основи.

Брони и крайни ограничители:Физически буфери в краищата на пистата на крана и движението на количката за предотвратяване на прекомерно-пътуване и сблъсъци.

2. Система за повдигане и захващане

Това е основната функционална система, която го отличава от стандартния кран.

Грабнете кофата (инструментът):

Челюсти с мида:Двете или повече шарнирни половини, които се затварят за загребване на материала и се отварят, за да го освободят. Те често се правят от-устойчива на абразия-стомана с висока якост.

Глава и снопове:Горният възел на кофата, който съдържа ролките (ролките), около които са навити подемните въжета.

Ръководство за въжета:Гарантира, че въжетата са правилно подравнени с ролките на количката.

 

Специализирана подемна единица:

Барабан и двигател за задържане на въже:Един комплект машини, предназначени за повдигане и спускане на целия грайфер.

Затваряне на въжен барабан и двигател:Отделен комплект машини, предназначени за отваряне и затваряне на челюстите на кофата за захващане.

Въжета (кабели):Стоманени{0}}въжета с висока якост. Има два комплекта:Задръжте въжетаи наЗатворете Въжета. Тяхната синхронизирана работа е това, което кара грайфера да работи.

Ролки (ролки):Монтирани върху количката и главата на кофата за захващане, те насочват въжетата от подемните барабани към кофата.

Рамка на количката:

Рамката, която носи целия подемник и се движи по протежение на главната греда (напречно движение).

Задвижвания за тролейбуси:Моторът, скоростната кутия и колелата, които движат количката напред и назад по трегера.

Колела на количката:Колелата, които се движат по долния фланец на главната греда.

 

 

3. Система за захранване и контрол

„Нервната система“, която управлява крана.

Система за захранване:

Основен източник на захранване:Често аФестон системаилиМакара за кабелкойто доставя електричество от фиксирана точка до движещия се кран.

Разпределение:Прекъсвачи, контактори и трансформатори, разположени в главното табло за управление на моста на крана.

Контролен интерфейс:

Висяща контролна станция:Висяща контролна кутия с бутони, които операторът използва за управление на всички функции на крана (повдигане нагоре/надолу, отваряне/затваряне на хващане, движение на количката, движение на портала). Кабелът е прикрепен към количката, което позволява на оператора да ходи с товара.

Радио дистанционно управление:Безжичен предавател, който позволява на оператора да управлява крана от разстояние, осигурявайки по-добра видимост и безопасност, особено при грайферни операции.

Контролна кабина:(По-рядко за тип Mz) Кабина на оператора, монтирана на крана.

 

 

4. Системи за безопасност

Критични компоненти за защита на персонала, крана и товара.

Крайни превключватели:

Превключвател за горна/долна граница на подемника:Прекъсва захранването на двигателя на подемника, за да предотврати пре-повдигане (повреждане на машината) или оставяне на въжето да се отпусне твърде много.

Крайни превключватели за движение на количка:Спира количката в краищата на главната греда.

Крайни превключватели на портала:Спира целия кран в краищата на пистата.

Спирачки:

Задръжте спирачката:Основна спирачка на двигателя на подемника, която се включва автоматично, когато двигателят е изключен, задържайки товара.

Аварийна спирачка:Допълнителна механична спирачка за-безопасна работа.

Спирачки за пътуване:Спирачки на количката и двигателите за движение на портала, за да осигурят прецизно спиране.

Допълнителни устройства за безопасност:

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Макар и по-рядко при по-простите Mz кранове, това е критично защитно устройство, което следи товара, за да предотврати преобръщане, особено при работа с плътни материали.

Системи против -сблъсък:Използва се, когато множество кранове работят на една и съща писта.

Предупредителни устройства:Светлини и аларми за предупреждаване на персонала за движение на крана.

Ключово взаимодействие: Как компонентите работят заедно за грабване

Магията се крие в координацията наЗадръжтеизатворисистеми:

За да вземете материал:Кофата се спуска върху купчината с отворени челюсти. TheЗатваряне на двигателясе активира, навива се в близките въжета и затваря челюстите, забивайки се в материала. TheЗадръж мотораможе леко да извади въже, за да позволи на кофата да се утаи и напълни.

За повдигане и транспортиране:След като се напълни, и дветеЗадръжте и затворете двигателиработете в унисон, за да вдигнете кофата. След това кранът и количката се придвижват до мястото на изхвърляне.

За изхвърляне на материал:Кранът кръжи над целта. TheЗатваряне на двигателясе обръща, освобождавайки близките въжета. Гравитацията и теглото на материала принуждават челюстите да се отворят, изхвърляйки товара. Моторът за задържане държи кофата окачена.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на портален кран с грайферна кофа тип Mz

Основните предимства произтичат от неговия интегриран дизайн, който обединява ценова-ефективност на един-гредов портал със специализираната функция на кофа за захващане.

1. Висока ефективност при обработка на насипни материали

Това е най-голямото му предимство. Той превръща трудоемък-бавен процес в бърза-операция от един човек.

Елиминира ръчния труд:Заменя множество работници с лопати, предни-товарачи или други бавни методи.

Непрекъснат цикъл:Интегрираният грайфер позволява безпроблемен цикъл на копаене, повдигане, придвижване и изхвърляне, без да е необходимо да прикачвате/откачате оборудване.

2. Ценова-ефективност

За функционалността, която предоставя, това е много икономично решение.

По-ниски първоначални разходи:Theедин-греда (тип Mz-)дизайнът е значително по-евтин за производство и покупка от дву{0}}гредов портален кран с подобен обхват и капацитет.

Намалени оперативни разходи:Един оператор може да управлява целия процес на обработка на материала, което води до значителни спестявания на труд.

Гъвкавостта като предимство:Една машина може да служи за множество цели (разтоварване, складиране, подаване), намалявайки необходимостта от няколко специализирани машини.

3. Изключителна гъвкавост и мобилност

Широка гама от материали:Може да обработва различни сухи, насипни насипни материали, просто като промени типа на кофата (напр. камък, пясък, зърно, дървени стърготини, метален скрап).

Голяма зона на покритие:За разлика от фиксираните конвейери или асансьори, кранът се движи по своята писта, покривайки цялата дължина и ширина на отделение за съхранение, външна купчина или шлеп.

Преместваеми:Докато пистите са фиксирани, цялата конструкция на крана често може да бъде разглобена и преместена на ново място, ако съоръжението се нуждае от промяна, за разлика от постоянна конструкция.

4. Оптимизиране на пространството и дизайн с ниска височина

Увеличава обема за съхранение:Кранът работи над главата, поддържайки подовото пространство напълно свободно за съхранение, камиони или друго оборудване. Това е идеално за управление на големи, централни запаси.

Идеален за съоръжения с ниска{0}}клиренс:Компактният един-греда и горно{1}}монтираният дизайн на количката осигуряват максимална височина на куката, което го прави подходящ за сгради с по-ниски тавани.

5. Подобрен оперативен контрол и безопасност

Прецизна работа:Операторът има директен контрол върху захващането, повдигането и поставянето на материали, което позволява прецизно управление на запасите и точно зареждане на бункери или камиони.

Намалено замърсяване:Работи с материали без постоянен трафик и потенциално замърсяване с гориво/масло от предни -товарачи.

По-безопасна работа:Операторът контролира крана от безопасно разстояние (чрез висящо устройство или радио дистанционно), далеч от прах, падащи материали и зоната за директна работа.

 

Приложения на портален кран с кофа тип Mz

Този кран е идеалното решение навсякъде, където насипни, насипни материали трябва да бъдат преместени в рамките на определена правоъгълна зона. Типичните му приложения се намират в отрасли, занимаващи се със суровини, селско стопанство и рециклиране.

1. Земеделие и обработка на зърно

Зърнени силози и елеватори:За разтоварване на камиони, прехвърляне на зърно между складови контейнери и товарене за изпращане.

Растения за хранене на животни:Обработка на суровини като царевица, соя и готови фуражни пелети.

2. Строителни материали и инертни материали

Дворове за пясък и чакъл:Натрупване на суровини и товаренето им в камиони за транспорт до строителните обекти.

Заводи за готов{0}}бетон:Боравене с инертни материали (пясък, камък) и придвижването им до бункерите за дозиране на бетон.

Циментови терминали:Преместване на цимент в насипно състояние от склад до товарни станции.

3. Рециклиране и управление на отпадъците

Дворове за скрап:Типичното приложение. Идеален за захващане и сортиране на скрап от черни и цветни-железа.

Съоръжения за оползотворяване на материали (MRF):Боравене и сортиране на насипни материали за рециклиране като хартия, картон и пластмаса.

Електроцентрали на биомаса:Боравене с дървени стърготини, слама и други органични горива и преместването им към захранващия бункер.

4. Пристанища и вътрешни терминали

Разтоварване на шлеп:Разтоварване на насипни материали като въглища, торове или инертни материали от шлепове по вътрешни водни пътища.

Малки{0}}пристанищни операции:Прехвърляне на товари между докове, купчини за съхранение и камиони.

5. Енергетика и промишлена преработка

Котли-на въглища:Преместване на въглища от складови купчини към трошачната камера или захранващата система на котела.

Леярни:Боравене с насипни материали като пясък (за формоване), кокс и варовик.

 

Производственият процес на anRMG (монтиран на релса-козлов кран).е сложен подвиг на тежкото инженерство, включващ щателно планиране, усъвършенствано производство и прецизно сглобяване. Обикновено се извършва от специализирани производители на тежки машини в големи, специални съоръжения.

Ето подробна разбивка на производствения процес, от концепцията до въвеждането в експлоатация.

 

Фаза 1: Проектиране и инженерство (Цифров план)

Това е най-критичната фаза, при която кранът се ражда цифрово, преди да бъде нарязана стомана.

Идеен и детайлен дизайн:

Изисквания на клиента:Инженерите работят с клиента (пристанищния терминал), за да определят спецификации: капацитет на повдигане (напр. 40-50 тона под разпръсквач), ширина на обхвата, височина на подреждане (1-над-7), скорост на повдигане и степен на автоматизация.

Структурен анализ:Използвайки анализ на крайните елементи (FEA), инженерите симулират напреженията, деформациите и деформациите на цялата конструкция (греди, крака) при различни условия на натоварване, за да гарантират цялост и безопасност.

Механичен и електрически дизайн:Създадени са подробни проекти за всички системи: скоростни кутии за подемници и колички, закрепване на стоманени въжета, задвижващи двигатели и пълните електрически схеми за захранване и управление.

Проектиране на системи за автоматизация и контрол:

За съвременните RMG това е от първостепенно значение. Разработен е и симулиран софтуер за програмируеми логически контролери (PLC), системи против-сблъсък, автоматично-управление и позициониране на контейнери.

Снабдяване с дългосрочни{0}}водещи артикули:

Докато производството започва, компанията поръчва специализирани компоненти с дълги срокове за производство, като например:

Двигатели за подемници и движение

Скоростни кутии

PLC и VVVF задвижвания (Siemens, ABB и др.)

Специализирани марки стомана

Телени въжета и снопове

 

Фаза 2: Изработка и производство (Физическо изграждане)

Тази фаза трансформира необработената стомана и компоненти в основните части на крана. Това се случва в голям покрит производствен цех.

Подготовка и рязане на стомана:

Големи стоманени плочи и профили (греди) се доставят във фабриката.

Те се почистват (благоструйни) и след това се изрязват до прецизни форми с помощта на компютърно-контролирани методи катоПлазмено рязанеилиКислородно{0}}рязане с гориво.

Производство на под{0}}монтаж:

Изрязаните плочи се заваряват заедно, за да образуват по-малки компоненти. Например:

Кутиеви греди:Стоманените плочи са заварени в големи, кухи правоъгълни секции за основната греда и краката.

Крайни вагони:Сложните структури, които помещават колелата и задвижванията, са произведени.

Рамка на количката:Изградена е конструкцията, която ще носи подемните машини.

Основен монтаж и заваряване:

Под-възлите се обединяват в големи приспособления и приспособления, за да се осигури точност на размерите.

TheОсновна гредасе сглобява на секции (ако е много дълга) или като единична част.

TheПортални кракаса напълно сглобени.

Този етап включва обширно заваряване, често извършвано автоматично от роботизирани машини за заваряване за последователност и качество. Висококвалифицирани заварчици извършват критични ръчни заварки.

След{0}}обработка и контрол на качеството:

Облекчаване на стреса:Критичните заварени конструкции като основната греда се нагряват в голяма пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения, създадени по време на заваряване, предотвратявайки изкривяване и напукване.

Не{0}}деструктивен тест (NDT):Всяка критична заварка се проверява с помощта на методи катоУлтразвуково изследване (UT)илиРадиографско изследване (рентгенови лъчи)за откриване на скрити дефекти.

Проверки на размерите:Цялата конструкция е лазерно-сканирана, за да се гарантира, че отговаря на проектните допустими отклонения.

Подготовка на повърхността и боядисване:

Цялата стоманена конструкция се -обработва, за да се отстранят ръждата и котления камък, създавайки перфектна повърхност за адхезия на боята.

След това се боядисва с няколко слоя високо{0}}ефективна,-устойчива на корозия боя, често в контролирана среда, за да се осигури безупречно покритие. Това е от решаващо значение за суровата, солена пристанищна среда.

 

Фаза 3: Предварително{1}}сглобяване и фабрично приемане (FAT)

Преди изпращане кранът се сглобява частично във фабриката, за да се провери функционирането му.

Монтаж в двора на фабриката:

Краката на портала и основната греда са завинтени или заварени заедно на тестова писта, за да образуват пълната структура на портала.

Инсталирани са количката, подемните механизми и кабината (ако има такава).

Електрическа инсталация:

Електротехниците прекарват хиляди метри кабели, свързващи двигатели, сензори и контролни панели.

Фабрично приемане (FAT):

Клиентът посещава фабриката, за да стане свидетел на серия от строги тестове:

Без-тестове за натоварване:Всички движения (движение на кран, движение на количка, повдигане) се тестват без товар, за да се провери плавната работа, скоростта и спирачната функция.

Тестове за натоварване:Това е критичният тест. АТест за статично натоварванесе извършва с тестова тежест (обикновено 25% над номиналния капацитет), повдигната и задържана, за да се провери структурната цялост. АТест за динамично натоварванесе извършва при номиналния капацитет за тестване на всички функции при работни условия.

Тестове на системата за безопасност:Всички крайни изключватели, аварийни спирания и аларми са тествани.

 

Фаза 4: Демонтаж, доставка и изграждане на обекта

Демонтаж и логистика:

След преминаване на FAT, кранът се разглобява внимателно на транспортируеми секции. Основната греда се нарязва на сегменти, краката се отделят и т.н.

Тези масивни компоненти се товарят на специализирани океански-тежкотоварни-съдове за транспортиране до пристанището.

Подготовка на обекта:

Докато кранът се изгражда, се подготвя площадката на клиента: излива се тежката бетонна основа и се монтират дългите, успоредни релсови релси с изключителна прецизност.

Изграждане на обект:

Екип от специализирани инженери по монтажа и оператори на тежки кранове от производителя пътува до пристанището.

Използвайки големи мобилни кранове, те сглобяват отново RMG върху неговите постоянни релси, следвайки обратната последователност на процеса на демонтиране.

Всички механични и електрически връзки са направени наново.

 

Фаза 5: Пускане в експлоатация и тестване за приемане на обекта (SAT)

Окончателни проверки и калибриране:

Цялата система е включена.

Най-важното е, че всички системи за автоматизация са калибрирани:системите за лазерно позициониране на разпръсквача, сензорите за-сблъсък и автоматичното-управление са фино-настроени за действителните условия на обекта.

Тест за приемане на обекта (SAT):

Последен кръг от тестове, често по-изчерпателен от FAT, се извършва с клиента, за да се докаже, че кранът работи според спецификацията в реалната си среда.

След подписване, кранът се предава на клиента и започва обучението на оператора.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.