25T портален кран за контейнери с гумени гуми

The25T портален кран с гумени гумие основна част от оборудването за хоризонтален транспорт и вертикално подреждане на контейнери в пристанищен двор. Неговата уникална комбинация от висок капацитет на повдигане, мобилност и висока способност за подреждане го прави незаменим за ефективни терминални операции, въпреки продължаващите предизвикателства на автоматизацията и въздействието върху околната среда.

 

Ограничения и съображения

По-високи оперативни разходи (дизелови RTG):Значителен разход на гориво и разходи за поддръжка (двигатели, гуми).

Износване и подмяна на гуми:Масивните гуми са скъпи и подлежат на износване и повреди.

Емисии и шум (дизелови RTG):Произвеждат локални емисии и шум, докато e-RTG решават този проблем.

По-малка точност от RMG:Може да се повлияе от условията на земята и налягането в гумите.

 

Сравнение: RTG срещу RMG

Характеристика	RTG (гумен -уморен портал)	RMG (рейл{0}}монтиран портал)
Мобилност	Високи - гумени гуми	Ниски - фиксирани релси
Гъвкавост	Може да се движи между дворни блокове	Ограничен до един дворен блок
Разходи за инфраструктура	Долен (павирана повърхност)	По-високо (релси и основа)
Оперативни разходи	По-високо (гориво, гуми)	Долна (електрическа мощност)
Прецизност и стабилност	добре	Превъзходен
Въздействие върху околната среда	По-високо (Дизел) / Нула (e-RTG)	Нула (електрически)

Заключение:TheПортален кран за контейнер с гумени гуми (RTG)е работният кон на операциите на гъвкавите контейнерни терминали. Неговата уникална комбинация отмобилност, висока способност за подреждане и гъвкавостго прави предпочитан избор за пристанища и корабостроителници, които изискват адаптивно управление на контейнери. Преминаването на индустрията къме-RTGсе справя с традиционните си недостатъци като разходи за гориво и емисии, гарантирайки продължаващото си значение в модерните, екологично-пристанищни операции.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

1. Структурна система (скелетът на крана)

Това е основната рамка, която поддържа всички останали компоненти и издържа на натоварванията.

Основна греда / мостова греда:Голямата хоризонтална греда, която обхваща ширината на купчините контейнери. Пътува се по дължината на двора на краката.

Крака:Вертикалните конструкции, които поддържат основната греда. RTG обикновено имат два крака в единия край и един в другия, за да се разположат на редица контейнери.

A-Рамка / Твърди крака:Двата крака от едната страна често са свързани с диагонална скоба, образувайки твърда "А" структура за стабилност.

C-Рамка / Конзолен крак:Единичният крак от другата страна позволява лесно преминаване на камиони отдолу за качване и пускане на контейнери.

Крайни камиони / талиги:Сглобките в долната част на всеки крак, в които се намират колелата, гумите и задвижващите двигатели. Те са "краката" на крана.

 

2. Система за повдигане (повдига товара)

Тази система отговаря за основната функция на повдигане и спускане на контейнера.

Количка:Монтажът, който се движи напред-назад по дължината на главната греда, позиционира разпръсквача странично по ширината на реда контейнери.

Подемна лебедка / барабан:Моторно{0}}барабанът, разположен на количката, около който се навиват телените въжета.

Телени въжета / въжета за подемник:Стоманени-кабели с висока якост, които свързват повдигащия барабан с разпръсквача.

Ролки / ролки:Набраздени колела, които направляват телените въжета, осигурявайки механично предимство и насочвайки пътя на въжетата.

 

Разпръсквач:Устройството, което физически се заключва към контейнера. Самият той е сложен компонент, често с:

Twistlocks:Хидравлично или механично управлявани щифтове, които влизат в ъгловите отливки на контейнер.

Регулиране на размера на контейнера:Възможност за телескопично регулиране на дължината му за обработка на 20 фута, 40 фута, 45 фута, а понякога дори 48 фута или 53 фута контейнери.

Разпръскваща греда:Основният конструктивен елемент на разпръсквача.

3. Система за пътуване (премества крана)

Тази система позволява на целия кран да се движи по двора.

Гуми / Джанти:Големи, тежкотоварни, пневматични гумени гуми (обикновено 8 или повече). Те са проектирани да носят огромни товари.

Задвижващи двигатели:Електрически двигатели (обикновено AC), които захранват колелата. Всеки краен камион ще има няколко задвижващи колела.

Кормилна система:Критична система, която позволява на всички колела да бъдат управлявани, позволявайки на крана да:

90 градуса крабинг:Движете се диагонално през двора.

 

 

Управление на оста:Преместете крана по права линия, успоредна на редовете контейнери.

Трамвай:Преместете крана от един стек на друг перпендикулярно.

Спирачна система:Включва работни спирачки (за нормално спиране) и ръчни/аварийни спирачки.

 

4. Захранваща система (осигурява енергия)

RTG могат да се захранват по няколко начина, но моделът 25T обикновено е дизел-електрически.

Дизелов генераторен комплект:Голям дизелов двигател, съчетан с генератор за производство на електричество за всички функции на крана (подемник, количка, движение на портала). Това прави RTG самозахранван-и изключително мобилен.

Алтернативни източници на енергия:

 

 

Електрически RTG (e-RTG):Свързва се към електрическата мрежа на терминала чрез кабелна макара, намалявайки шума и емисиите.

Хибриден RTG:Използва по-малък дизелов генератор, комбиниран с пакет батерии или суперкондензатори за улавяне на регенеративна енергия (от намаляване на натоварването/спиране) и осигуряване на върхова мощност, значително спестявайки гориво.

Панел за разпределение на мощността / PCC (Център за управление на мощността):Управлява и разпределя електрическата енергия към всички задвижвания и спомагателни системи.

5. Контролна и операторска система (Мозъчен и нервен център)

Тази система позволява на оператора да управлява крана безопасно и ефективно.

Кабина на оператора:Разположен на главната греда, той осигурява на оператора ясна видимост към разпръсквача и зоната за обработка на контейнери. Оборудвана е с:

 

Главни превключватели / джойстици:За прецизен контрол на повдигането, движението на количката и движението на портала.

Контролни панели и дисплеи:За наблюдение на функциите на крана, диагностика и състояние на разпръсквача.

Предпазни устройства:Бутони за аварийно спиране, пожарогасител и др.

Програмируем логически контролер (PLC):"Мозъкът" на крана. Той обработва всички команди на оператора и сензорни входове за управление на двигателите и другите устройства.

Система за дистанционно управление:Много съвременни RTG могат да се управляват дистанционно от контролна зала в сградата на терминала, подобрявайки комфорта и безопасността на оператора.

 

 

Устройства за безопасност и защита:

Системи против -сблъсък:Предотвратява сблъсъци с други кранове и предмети.

Наблюдение на стека на контейнера:Осигурява безопасни височини на подреждане и стабилност.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Предотвратява претоварвания.

Анемометър:Измерва скоростта на вятъра и задейства аларми или изключва.

Система против -люлеене:Автоматично намалява люлеенето на контейнера.

Мониторинг на блокиране на разпространението:Гарантира, че въртящите се ключалки са правилно захванати преди повдигане.

 

6. Безопасност и спомагателни системи (защита и поддръжка)

Те са критични за безопасна и надеждна работа.

Система против -сблъсък:Използва сензори (лазер, радар или GPS), за да предотврати сблъсък на крана с други кранове, неподвижни обекти или персонал.

Крайни превключватели:Предотвратете движението на количката и подемника извън техните безопасни физически граници.

Индикатор за момент на натоварване (LMI) / Индикатор за номинален капацитет (RCI):Наблюдава натоварването на подемника и предупреждава оператора, ако наближава или надвишава безопасните работни граници на крана.

Анемометър и индикатор за скоростта на вятъра:Измерва скоростта на вятъра и алармира или автоматично спира работата на крана, ако ветровете станат опасни.

Система за следене на налягането в гумите (TPMS):Непрекъснато следи налягането във всички гуми, за да предотврати повреда и да осигури стабилност.

Осветителни и предупредителни устройства:Стробове, маяци и клаксони за предупреждение на наземния персонал, когато кранът се движи.

Система за гасене на пожар:Особено важно в машинното отделение, където се намира дизеловият генератор.

Резюме за 25T RTG:

„25T“ се отнася специално за неговиятовароподемност-може да повдигне 25 метрични тона. Всички компоненти, изброени по-горе, са проектирани и мащабирани, за да се справят с това специфично натоварване, плюс теглото на разпръсквача, в рамките на специфичния обхват (напр. подреждане на 1-върху-5 или 1-върху-6 контейнера по ширина) и височина, изисквани от контейнерния двор.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на порталните кранове за контейнери с гумени гуми

1. Превъзходна мобилност и гъвкавост

Това е определящото предимство на RTG пред техните-монтирани на релса аналози (RMG).

Гумени гуми:За разлика от RMG, които са ограничени до фиксирани релси, RTG се движат с гумени гуми, което им позволява да се движат свободно през двора на терминала. Те могат лесно да се прехвърлят между различни блокове за подреждане или работни зони.

Без фиксирана инфраструктура:Те не изискват обширни и скъпи фиксирани релсови пътища, които да бъдат монтирани през двора. Това ги прави идеални за проекти на зелено или за разширяване на съществуващи терминали с минимални строителни работи.

Напречно-пътуване и преминаване:RTG може да се движи (или „преминава“) настрани над редица контейнери, както и да пътува по дължината на блока за подреждане. Това двуизмерно движение е от решаващо значение за ефективното забелязване на контейнери.

2. Високо използване на пространството и плътност на подреждане

RTG са проектирани да увеличат максимално използването на ценни терминални недвижими имоти.

Операция в тесен коридор:Те могат да работят в сравнително тесни пространства, като обикновено изискват само една лента за самия кран и минимално пространство от двете страни за освобождаване на контейнери. Това позволява плътно подреждане на контейнери.

Висока способност за подреждане:Стандартен 25T RTG обикновено може да подрежда контейнери с височина 1-върху-5 или 1-върху-6 (което означава 5 или 6 контейнера на височина, плюс един в горната част на стека) и през 6+ редове плюс лента за камиони. Това вертикално подреждане драстично увеличава капацитета за съхранение на двора.

3. Оперативна ефективност и гъвкавост

RTG рационализират потока от контейнери между различните видове транспорт.

Директно взаимодействие с камион:Те могат директно да товарят и разтоварват камиони от стека, без да изискват второстепенно оборудване. Камионът просто се движи в платното под крана за бързо прехвърляне.

Съвместимост с терминални трактори:Работният процес между RTG и терминален трактор (совалка) е високоефективен, създавайки непрекъснат поток от контейнери към и от кейовия кран.

Гъвкави работни задачи:Тъй като са мобилни, RTG могат да бъдат динамично преназначавани към различни части на двора, за да се справят с пикови натоварвания, работа на плавателни съдове или зони за внос/износ, ако е необходимо.

4. Рентабилност-

За много терминали RTG предлагат убедително финансово предимство.

По-ниски първоначални разходи за инфраструктура:Липсата на обширни железопътни мрежи и свързаните с тях основи значително намалява първоначалната капиталова инвестиция в сравнение с RMG система.

Мащабируемост:По-лесно и по-евтино е да се разшири двор, обслужван от RTG. Просто трябва да асфалтирате нова площ и да поставите допълнителен кран.

Висока стойност при препродажба:RTG са стандартизирани, мобилни активи, които поддържат своята стойност добре и могат да бъдат продадени на други терминали, ако нуждите на терминала се променят.

5. Съвременни технологични подобрения

Днешните RTG са много по-усъвършенствани и автоматизирани от своите предшественици.

Автоматични-системи за управление/насочване:Използвайки GPS, магнитни етикети или лазерно насочване, RTG могат да се движат по лентите за подреждане с висока точност, намалявайки умората на водача и подобрявайки безопасността.

Проверка на позицията на контейнера:Автоматизираните системи (използващи разпръскващи камери или лазери) идентифицират точното местоположение и наклон на контейнер, позволявайки полу- или напълно-автоматично кацане.

Разпръсквачи:Те могат да бъдат оборудвани с телескопични разпръсквачи, които обработват 20-футови, 40-футови и 45-футови контейнери, и дори двойни -разпръсквачи за преместване на два 20-футови контейнера едновременно, удвоявайки производителността.

Електрически и хибридни опции:Съвременните RTG често използватдизелово-електрическогенератори или дорихибридсистеми със съхранение на енергия (батерии или суперкондензатори) за улавяне на регенеративна енергия от повдигане и спускане, което води до значителни икономии на гориво и намалени емисии.

Основни приложения

Капацитетът от 25T го прави изключително гъвкав работен кон в различни сектори на обработка на материали. Неговите приложения са широко категоризирани, както следва:

1. Пристанищни контейнерни терминали и интермодални площадки

Това е най-класическото и широко разпространено приложение.

Подреждане на контейнери:RTG се използват за създаване на гъсти складове с-висок капацитет. Те подреждат контейнери 1-върху-4 или 1-върху-5 високи (което означава 4 или 5 контейнера на земята, с един отгоре) и в няколко реда.

Операции по прехвърляне:Те преместват контейнери между кея (където се разтоварват-от-бреговите кранове) и складовата площадка, а след това до камиони или влакове за по-нататъшен транспорт.

Товарене/разтоварване на камиони и релси:RTG ефективно обслужват пристигащи и заминаващи камиони и влакове, като качват и оставят контейнери директно върху шасито на превозното средство или мотриси.

2. Промишлени и производствени предприятия

Фабриките с тежки суровини или готови продукти широко използват 25T RTG.

Стоманодобивни заводи и производство на метали:Боравене с намотки от стомана, листове и други тежки метални изделия.

Производство на тежки машини:Преместване на големи компоненти като двигатели, турбини и рамки на машини.

Логистични складове за тежки товари:Управление на съхранението и движението на тежки предмети като големи машини, строително оборудване или сглобяеми бетонни елементи.

3. Логистика и товарни гари

Освен големите пристанища, по-малките товарни гари и логистични центрове използват 25T RTG за ефективно управление на товари в контейнери.

Консолидация и деконсолидация:Сортиране и организиране на контейнери, преди да бъдат изпратени до крайната им дестинация.

Временно съхранение:Осигуряване на гъвкаво решение за съхранение без необходимост от постоянна инфраструктура.

4. Строителни проекти

На големи строителни обекти, особено за инфраструктурни проекти.

Боравене със сглобяеми{0}}бетонни елементи:Повдигане и поставяне на големи сегменти за мостове, тунели и сгради.

Позициониране на тежки материали:Преместване на стоманени греди, генератори и друго тежко оборудване до необходимите им места.

Фаза 1: Проектиране и инженеринг

Това е основополагащата фаза, в която кранът е замислен цифрово.

Идеен дизайн и консултация с клиенти:Инженерите работят с клиента, за да определят ключови спецификации:

Капацитет на повдигане:25 тона (и до, например, 40-50T под разпръсквача).

Обхват:Разстоянието между краката (напр. ширина на 6+1 реда контейнери).

Височина на повдигане:Височината под разпръсквача (напр. височина 1 над 5 или 1 над 6 контейнера).

Захранваща система:Дизел-електрически, електрически (с кабелна макара) или хибрид.

Системи за управление:Управление от кабината, дистанционно управление или и двете.

Детайлен инженеринг:

Структурен анализ:Използване на софтуер за анализ на крайни елементи (FEA) за симулиране на напрежения, деформации и динамични натоварвания върху главните греди, краката и крайните вагони. Това гарантира структурна цялост и съответствие с международните стандарти като FEM, ISO или CMAA.

Механичен дизайн:Подробни чертежи за всички механични компоненти: подемни устройства, количка, колела, талиги и системи за управление.

Проектиране на електрически и контролни системи:Схеми за електроразпределение, моторни задвижвания, PLC (Програмируем логически контролер), системи за безопасност и комуникационни мрежи.

Списък на материалите (BOM):Създава се изчерпателен списък на всички суровини, закупени компоненти и стандартни части.

---

Фаза 2: Снабдяване и снабдяване

Суровини:Доставят се -високоякостни стоманени плочи (напр. Q345B), профили (I-греди, H-греди) и листове.

Основни закупени компоненти:Те често се доставят от специализирани производители:

Монтаж на подемник и количка:Сърцето на повдигащата система.

Двигатели и задвижвания:За повдигане, движение на количка и движение на портал.

Електрика:PLC, задвижвания с променлива честота (VFD), сензори, крайни изключватели, окабеляване.

Power Pack:Дизелов двигател и генератор.

Колела, оси и лагери.

Кабина на оператора.

---

Фаза 3: Изработка и производство

Това е основната физическа производствена фаза, фокусирана основно върху стоманената конструкция.

Подготовка на стоманата:

Маркиране и рязане:Стоманените плочи се маркират според CAD чертежи и се изрязват с помощта на CNC машини за плазмено или пламъчно рязане за прецизност.

Подготовка на ръба:Скосени ръбове за заваряване.

Производство на под{0}}монтаж:

Главна греда:Основната мостова греда е изработена. Дебели стоманени плочи са заварени в кут-секции. Добавени са вътрешни усилващи елементи и диафрагми, за да се предотврати изкълчването. Това е критична заварка, често използваща електродъгово заваряване под флюс (SAW) за качество и проникване.

Крака и крайни колички:Носещите конструкции са изградени. В тях се намират ходовите колела, талигите и кормилните механизми.

Рамка на количката:Рамката, която носи подемника и се движи по основната греда, е изработена.

Машинна обработка:

Критичните свързващи повърхности, като повърхностите на релсите на главната греда и точките на свързване за краката, се обработват на големи бормашини или рендета, за да се осигури перфектна плоскост и подравняване.

---

Фаза 4: Сглобяване и интегриране

Произведените компоненти и закупените части се обединяват.

Първичен структурен монтаж (във фабричната зала):

Основната греда е поставена върху опори.

Краката и крайните носачи са закрепени с болтове и/или заварени към основната греда. Тази връзка е изключително важна и силно подсилена.

Цялата конструкция вече е разпознаваема като портален кран.

Монтаж на механична система:

Релсите на количката са монтирани на основната греда.

Theколичкасе повдига върху трегера.

Theподемно устройствое монтиран на количката.

Theпортална система за пътуване(колела, оси, скоростни кутии, двигатели) се монтира върху крайните вагони.

Монтаж на електрическата система:

Кабелни скари и тръбопроводиса монтирани по протежение на основната греда и надолу по краката.

Захранващи и контролни кабелисе изтеглят.

Двигатели, задвижвания и PLC шкафса монтирани и окабелени.

Предпазни устройстваса монтирани: крайни изключватели, сензори против{0}}сблъсък, анемометри (сензори за вятър) и бутони за аварийно спиране.

Theоператорска кабинае инсталиран и свързан.

---

Фаза 5: Фабрично приемане (FAT)

Преди да бъде разглобен за изпращане, кранът се тества във фабриката, за да се гарантира, че функционира, както е проектирано.

Визуална проверка:Проверка на качеството на заварките, боята и монтажа.

Проверка на размерите:Проверка на обхвата, централното разстояние на краката и други ключови размери.

Електрически тестове:Изолационно съпротивление, непрекъснатост и функционални проверки на всички устройства за управление и безопасност.

Без-тестове за натоварване:Изпълнение на всички движения (подемник, количка, движение на портала) без товар, за да проверите за гладка работа, шум и подравняване.

Тестване на натоварване (Критичният тест):

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар с 25-50% по-голям от номиналния капацитет (напр. 31,25T за 25T кран) и задържането му, за да се провери за структурна деформация и цялост.

Тест за динамично натоварване:Повдигане на номиналния товар (25T) и извършване на всички оперативни функции за проверка на ефективността при реални-условия.

Клиентът или-изследовател на трета страна често присъства, за да стане свидетел на FAT.

---

Фаза 6: Демонтаж, боядисване и доставка

Демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на основни модули за транспортиране:

Главна греда (често разделена на 2 или 3 секции)

Крака и крайни колички

Количка

Електрически табла

кабина

Подготовка на повърхността и боядисване:

Взривяване:Всички стоманени повърхности са струйно-обработени по стандарт SA 2.5 за премахване на ръжда и котлен камък, създавайки перфектен повърхностен профил за адхезия на боята.

живопис:Прилага се много{0}}слойна система за боядисване, обикновено богат на епоксиден{1}}цинк грунд, епоксидно междинно покритие и полиуретаново покритие за устойчивост на атмосферни влияния и корозия. Това е от решаващо значение за дълголетието на крана в сурова пристанищна среда.

Опаковка и доставка:Модулите са сигурно опаковани, защитени и натоварени на кораби за транспортиране до пристанищния терминал на клиента.

---

Фаза 7: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация

Подготовка на обекта:Клиентът подготвя площадката, включително равен, уплътнен чакълен двор и монтиране на релсите.

Ерекция:С помощта на мобилни кранове екипът за монтаж на производителя сглобява модулите на крана на-място.

Повторна-връзка:Всички механични и електрически връзки се -възстановяват.

Тест за приемане на обекта (SAT):Извършва се последен кръг от тестове на-на място, за да се гарантира, че кранът е сглобен отново правилно и работи перфектно в крайната си среда. Това включва изпитване на натоварване, често с-пълни с вода контейнери или калибрирани тежести.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.