RTG портален кран с гумени гуми

Какво е RTG кран?

АнRTG кране изключително мобилен портален кран, използван предимно за подреждане и преместване на транспортни контейнери в двора. За разлика от -монтираните на релса портали, той се движи с гумени гуми, което му дава гъвкавостта да се движи между редовете за подреждане и зоните за прехвърляне, без да е ограничен до фиксирана коловоза.

 

Предимства на RTG кранове

Висока гъвкавост и мобилност:Може лесно да се прехвърля от един стек на друг, което прави планирането и реорганизацията на двора много по-адаптивни.

Висока плътност на подреждане:Може да подрежда контейнери 1 върху 6 или 1 върху 7, като максимизира използването на ценното дворно пространство.

Възможност за прехвърляне:Може да вземе контейнери от едно място и директно да ги постави на друго или директно да товари/разтоварва камиони и терминални влекачи.

Относително по-ниска първоначална инвестиция:В сравнение с някои автоматизирани стефиращи кранове, RTG имат по-ниски първоначални разходи.

 

Ограничения

По-високи оперативни разходи (дизел):Дизеловите-задвижвани RTG имат значителни разходи за гориво и поддръжка.

Необходим драйвер:Традиционните RTG изискват квалифициран оператор, което увеличава разходите за труд (макар че дистанционно{0}}управляваните и автономните RTG стават често срещани).

Износване и поддръжка на гумите:Гумените гуми са скъпи и подлежат на износване.

По-малко прецизно позициониране:Могат да бъдат по-малко прецизни от -монтираните на релса системи, особено при ветровити условия, въпреки че модерните системи до голяма степен смекчиха това.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Компонентите на anRTG (портален кран с гумени гуми).са проектирани за мобилност, високо{0}}стифиране и безмилостно боравене с контейнери. Ето подробна разбивка.

 

1. Структурна система (рамката)

Основна греда (мост):Основната хоризонтална греда, която обхваща купчините контейнери. Това е здрава, заварена кутия, проектирана да издържа на усукване и да поддържа количката и разпръсквача.

Крака (A-структура на рамката):Двете вертикални конструкции, които поддържат основната греда. Те обикновено са с дизайн на „A-рамка“ за превъзходна стабилност и здравина, което им позволява да издържат на динамичните сили на движещ се, подреден товар.

Рамка на количката:Конструкцията, която носи подемната машина и се движи по релси, монтирани на главната греда (напречно движение).

Релси за колички:Релсите, фиксирани в горната част на главната греда, които водят количката.

2. Система за мобилност и захранване (The Locomotion)

Система за гуми и талиги:

Джанти и гуми:Обикновено конфигуриран в 8 или 16 тежкотоварни пневматични гуми, монтирани на талиги. Това разпределя огромното тегло на крана и позволява мобилност върху асфалтовия двор.

Талиги:Сглобките, в които са разположени колелата, осите и задвижващите двигатели. Те често могат да се въртят, за да помогнат при управлението.

 

Захранващ пакет:

Дизелов генераторен комплект:Най-често срещаният източник на енергия. Голям дизелов двигател задвижва генератор за производство на електричество за всички функции на крана.

Алтернативни източници на енергия:

eRTG (електрически RTG):Използва кабелна макара или проводник, за да черпи енергия от електрическата мрежа на терминала.

Хибриден RTG:Комбинира по-малък дизелов генератор с батерия за намаляване на разхода на гориво.

 

Задвижваща система:

Двигатели за пътуване:Електрически двигатели, които захранват колелата за движение на портала.

Кормилна система:Хидравлична или електрическа система, която контролира ъгъла на талигите. Включва режими като90-градусово управление(за преминаване между стекове) ипаралелно управление(за дълго пътуване по купчина).

Портални ходови спирачки:Множество спирачни системи, включително работни спирачки, ръчни спирачки и аварийни спирачки.

 

 

3. Система за повдигане и манипулиране (работният кон)

Главен повдигач:

Подемник:Високо{0}}мощен електродвигател, който задвижва повдигащия механизъм.

Барабан с телено въже:Барабан с жлебове, който навива множеството падания на стоманено въже с висока якост-.

Снопове и блокове:Система от макари, която умножава капацитета на повдигане и осигурява вертикален път за теленото въже.

Разпръсквач за контейнери:Интелигентното устройство, което физически се заключва към контейнера.

Туистлокове:Хидравлично или електрически задвижвани заключващи щифтове, които захващат ъгловите отливки на транспортен контейнер.

Телескопичен механизъм:Позволява на разпръсквача да регулира дължината си, за да се справи с контейнери от 20 фута, 40 фута и 45 фута.

Ръководства за разпръсквачи:„Обувки“ или рамена, които помагат за подравняването на разпръсквача с контейнера по време на кацане.

Сензори:Сензори за тегло, сензори за присъствие на контейнери и сензори за състояние на twistlock предоставят критични данни на системата за управление.

 

 

4. Системи за управление, оператор и безопасност (Нервният център)

Кабина на оператора:

Разположен на един от краката за ясна видимост надолу по лентата за подреждане.

Оборудван с ергономични контроли, джойстици за подемник/количка/разпръсквач и множество екрани на дисплея, показващи емисиите на камерата и състоянието на крана.

Система за управление и автоматизация:

Програмируем логически контролер (PLC):Централният компютър, който управлява всички функции и блокировки на крана.

Задвижвания с променлива честота (VFD):Контролирайте скоростта и въртящия момент на всички основни двигатели (подемник, количка, портал) за гладка и прецизна работа.

Системи за управление и подравняване:

Автоматично-управление:Използва магнити, вградени в двора или GPS, за да държи крана автоматично центриран върху купчината контейнери.

Предотвратяване на кръстосано{0}}проследяване:Осигурява движението на крана по права линия.

Критични устройства за безопасност:

Система против -сблъсък:Предотвратява сблъсъци с други RTG или предмети в двора.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Следи натоварването, за да предотврати опасни претоварвания.

Крайни превключватели:За движение на подемници, колички и портали за предотвратяване на пре-преместване.

Анемометър и индикатор за скоростта на вятъра:Алармира или автоматично спира операциите при силен вятър.

Профилиране на стека на контейнера:Система, която знае височината на всеки стек, за да предотврати сблъсък на разпръсквача с подредени контейнери.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на RTG кранове

RTG предлагат уникална комбинация от мобилност, плътност и гъвкавост, което ги прави незаменими в контейнерните площадки.

 

1. Гъвкавост на двора и превъзходна мобилност

Неограничено движение:За разлика от -монтираните на релса портали (RMG), RTG могат да се задвижват между различни зони за подреждане или блокове. Това позволява на операторите на терминали да преконфигурират оформлението на двора според нуждите и да използват оборудването там, където е най-необходимо.

Няма фиксирана инфраструктура:Те работят върху стандартна асфалтова настилка, като изискват само боядисани линии и евентуално направляващи магнити. Това елиминира разходите и трайността на инсталирането на тежки железопътни коловози.

 

2. Висока плътност на съхранение

Високо подреждане:RTG са предназначени за подреждане на контейнери1 над 6 или дори 1 над 7(което означава 7 контейнера високи). Това вертикално подреждане увеличава максимално използването на ценната недвижима собственост на терминала.

Компактно подреждане на редове:Краката на RTG могат да бъдат проектирани за специфичен контейнерен отпечатък, което позволява плътно, успоредно подреждане с минимални празнини между редовете.

 

3. Многоцелева функционалност

Всичко{0}}в-едно решение:Един RTG може да изпълнява множество задачи:

Подрежданеконтейнери в двора.

Товарене и разтоварванетерминални камиони (совалкови превозвачи) и външни камиони директно.

Прехвърлянеконтейнери от една част на двора в друга.

Директно взаимодействие:Това елиминира необходимостта от допълнително оборудване за обслужване на камиони, рационализирайки процеса на обработка на контейнери.

 

4. Доказана технология и по-ниски капиталови разходи (Capex)

Установени и надеждни:RTG технологията е зряла, добре-разбрана и поддържана от глобална сервизна мрежа. Това ги прави надеждна инвестиция с по-нисък{2}}риск.

По-ниски първоначални разходи:Предварителните разходи за закупуване и инсталиране на RTG система обикновено са по-ниски от тези на еквивалентен автоматизиран стифиращ кран (ASC) или RMG система, която изисква обширни строителни работи за релси и основи.

 

5. Развиване към екологична-ефективност и автоматизация

Опции за захранване:Докато традиционно се задвижват с дизел-, модерните RTG предлагат по-ефективни опции:

eRTG (електрически):Може да бъде свързан към мрежата, елиминирайки емисиите на място и намалявайки шума.

Хибриден RTG:Използва по-малък дизелов генератор, свързан с батерия, намалявайки разхода на гориво и емисиите с 30-50%.

Готов за автоматизация:Много нови RTG са „готови-автоматично“ или могат да бъдат преоборудвани за:

ARMG (автоматичен RTG):Може да се управлява дистанционно от контролен център или да работи напълно автономно, намалявайки разходите за труд и подобрявайки безопасността.

 

Приложения на RTG кранове

Основното приложение е вконтейнерни терминали и интермодални площадки, където те служат като ключова връзка между крайбрежния и наземния транспорт.

 

1. Подреждане и съхранение на контейнери (основната роля)

функция:RTG са изборът по подразбиране за създаване и управление на стекове с контейнери с висока -плътност в двора на терминала.

Процес:Те получават контейнери от терминални камиони, които са били разтоварени от кораб, и ги подреждат в определени блокове въз основа на кораб, дестинация или тегло.

 

2. Товарене и разтоварване на камиони

функция:RTG обслужват директно както вътрешни камиони на терминала, така и камиони на външни клиенти.

Процес:

Заизнос, външен камион доставя контейнер до двора, а RTG го взема и го подрежда.

ЗаимпортиранеRTG изважда контейнер от купчината и директно го товари в камиона на чакащия клиент.

 

3. Операции на железопътен терминал

функция:В интермодалните гари RTG се използват за товарене и разтоварване на контейнери от влакове.

Процес:RTG се движи покрай влака, повдигайки контейнери върху или от вагоните. Неговата мобилност му позволява да работи на множество писти.

 

4. Сортиране и консолидиране на контейнери

функция:RTG се използват постоянно за реорганизиране на двора.

Процес:Това включва „пренареждане“ на контейнери, за да се изкопае конкретна кутия, заровена в стека, или консолидиране на контейнери за предстоящо натоварване на кораба, процес от решаващо значение за поддържане на ефективността на терминала.

 

5. Типове портове и терминали

Много{0}}потребителски терминали:Тяхната гъвкавост ги прави идеални за терминали, обслужващи множество корабни линии с различни оперативни нужди.

Претоварени или неправилно оформени дворове:Възможността за придвижване между блокове е основно предимство в по-стари или ограничени{0}}терминали, където фиксираната железопътна система е непрактична.

Терминали-интензивно за камиони:Където голям обем пътни камиони изисква директно и бързо обслужване.

 

Производственият процес за анRTG (портален кран с гумени гуми).е сложно начинание, което съчетава производство на тежка стомана, прецизен механичен монтаж и сложна интеграция на електрическа и контролна система. Резултатът е мобилен гигант с високо-стекване.

Ето подробна разбивка на производствения процес.

 

Етап 1: Проектиране и инженеринг

Този етап определя възможностите на крана и гарантира, че той може да се справи с динамичните натоварвания на мобилната работа.

Преглед на спецификацията на клиента:Анализиране на необходимия капацитет (обикновено 40-50 тона), обхват, височина на подреждане (напр. 1 върху 6), източник на енергия (дизел, електрически, хибрид) и ниво на автоматизация.

Структурен анализ (FEA):Използване на анализ на крайните елементи за моделиране на краката на A-рамката и главния носач при пълно натоварване, като се вземат предвид динамичните сили като вятър, спиране и завой.

Проектиране на механични системи:Проектиране на подемния механизъм, тролейбусната система, талигите, кормилното управление и задвижващите механизми.

Електрически и контролен дизайн:Създаване на схеми за генериране/разпределение на електроенергия, управление на мотори и интегрирана система за управление (ICS) за управление, разпръсквач и автоматизация.

Списък на материалите (BOM):Създаване на изчерпателен списък на всички материали и закупени компоненти.

 

Етап 2: Снабдяване с материали и подготовка

Снабдяване:Доставяне на стоманени плочи, профили и закупени компоненти с висока-опън като двигатели, генератори, мотори, спирачки, оси, гуми и програмируеми логически контролери (PLC).

Подготовка на материала:Стоманените плочи се -бластират, грундират и нарязват по размер с помощта на CNC плазмени резачки за прецизност.

 

Етап 3: Изработка и сглобяване на конструкцията

Тук е изграден "скелетът" на крана.

Изработка на греди и крака:

Рязане на компоненти:Режещи се плочи, фланци и усилващи елементи за главната греда и краката на A-рамката се изрязват.

Под-възел:Компонентите са монтирани заедно в големи приспособления, за да образуват секции на гредите и краката.

Заваряване:Автоматизираното заваряване под флюс (SAW) се използва за дълги, критични заварки. Ръчното заваряване се използва за сложни възли и скоби.

Облекчаване на стреса:Завършените секции на основната греда и крака са термично-обработени в голяма пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения при заваряване.

Машинна обработка:Критичните свързващи повърхности, като например мястото, където краката се свързват с трегера и където са монтирани релсите на количката, се обработват, за да се осигури перфектно подравняване.

Производство на рамката на талигата:Талигите, в които се намират колелата и задвижванията, са изработени от тежка стоманена плоча.

 

Етап 4: Механично сглобяване и инсталация на силовото предаване

Кранът започва да придобива окончателния си вид.

Сглобяване на основни компоненти:Основната греда е свързана с двата крака на A-рамката, за да образува основната конструкция на моста.

Монтаж на талигата и задвижването:

Монтаж на талигата:Осите, колелата и двигателите за движение са монтирани върху рамките на талигите.

Кормилна система:Хидравличните или електрическите кормилни цилиндри и връзки са монтирани на талигите.

Монтаж на гума:Върху главините на колелата са монтирани масивни, тежкотоварни-пневматични гуми.

Монтаж на подемник и количка:

Основният повдигач (двигател, барабан, скоростна кутия) се сглобява и монтира върху рамката на количката.

Рамката на количката с нейните колела и задвижване е поставена върху релсите на количката на главната греда.

Инсталиране на Power Pack:Комплектът дизел генератор (или точките за свързване на eRTG система) е инсталиран на неговата платформа, обикновено на един от краката.

 

Етап 5: Инсталиране на електрическа и контролна система

Инсталирана е "нервната система" на RTG.

Окабеляване на кабината:Кабината на оператора е напълно окабелена с контролни панели, джойстици и екрани.

Окабеляване на крана:Основни контролни панели, VFD (задвижвания с променлива честота) за всички основни движения и кабелни скари са инсталирани в цялата структура.

Интеграция на разпръсквача:Контейнерният разпръсквач е свързан и неговите сензори (откриване на завъртане, тегло, телескопична позиция) са калибрирани.

Системи за безопасност и автоматизация:

Автоматична-система за управление:Монтирани са направляващи магнити или GPS сензори.

Система против -сблъсък:На краката са монтирани радарни или лазерни сензори.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Системата е монтирана и калибрирана.

Крайни изключватели и E-стопове:Всички предпазни устройства са свързани.

 

Етап 6: Пред-тестване и инспекция на доставката (FAT)

Пълният RTG преминава през своите стъпки в двора на фабриката.

Без-тестове за натоварване:Всички функции-подемник, количка, движение на портала, режими на управление (90 градуса, паралелно, диагонално)-са тествани без товар.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар от125% от номиналния капацитетза проверка на структурната цялост и задържането на спирачката.

Тест за динамично натоварване:Повдигане110% от номиналния капацитети го пускате през всички движения, за да симулирате-действие в реалния свят.

Тестове на системните функции:

Точност на управление и центровка.

Телескопиране на разпръсквача, работа с въртящо се заключване и обработка на контейнери.

Всички интервенции на системата за безопасност (против-сблъсък, LMI, ограничения).

 

Етап 7: Демонтаж, боядисване и опаковане

Демонтаж:RTG е частично разглобен за транспортиране. Краката често са отделени от основната греда и стрелата може да бъде премахната.

Окончателно боядисване:Прилага се високо{0}}качествена, устойчива-на корозия система за боядисване, често в посочени от клиента цветове.

Устойчивост на атмосферни влияния:Електрическите компоненти са покрити, а откритите обработени повърхности са гресирани за защита по време на морското пътуване.

Етап 8: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация (SAT)

Изграждане на обект:Специализирани екипи използват мобилни кранове, за да сглобят отново RTG на подготвения асфалтов двор на терминала.

Окончателни връзки и проверки:Повторно свързване на електрически и хидравлични линии и проверка на подравняването.

Тест за приемане на обекта (SAT):Кранът преминава окончателен тест за ефективност и безопасност в действителната си работна среда с присъствието на клиента. Провежда се обучение за оператори и поддръжка.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.