Мостов кран QC Manget

Какво е мостов кран с магнит QC?

Обикновено е aдву{0}}гредов мостов кранкъдето цялата система-структурата, електрическите захранвания и контролите-е проектирана да се интегрира безпроблемно с мощен електромагнит. Това е първокласното решение за ефективно преместване на стомана, желязо и скрап.

Предимства на QC мостов кран с магнит

Изключителна ефективност:Елиминира нуждата от сапани, куки или вериги. Магнитът се прикрепя и освобождава от товара мигновено, намалявайки драстично времето на цикъла.

Справя се със трудни натоварвания:Идеален за преместване на единична стоманена плоча от стек, разхлабен метален скрап или други предмети, които са трудни за прашка.

Намалени разходи за труд:Един оператор може да управлява целия процес на товарене/разтоварване/натрупване без наземен екип.

Повреда при минимално натоварване:Магнитното поле прилага равномерен натиск, избягвайки драскотини и изкривявания, причинени от механични грайфери или куки.

Универсалност:Въпреки че е проектиран за магнит, той често може да бъде снабден с блок за кука за случайни конвенционални асансьори.

Мостният кран с магнит QC подходящ ли е за вас?

Помислете за този кран, ако вашата операция:

Дръжки основновъглеродна стомана или желязо(не алуминий, неръждаема стомана и др.).

Изисквависоко{0}}скоростно колоезденена материали.

Стреми се данамаляване на разходите за трудиподобряване на безопасността.

Обработва материали, които сатрудно за прашка(като листове или насипен скрап).

е загрижен заповреда на продуктаот механични куки.

Основни компоненти: лагер, скоростна кутия, двигател, помпа

Място на произход: Хенан, Китай

Гаранция: 1 година

Тегло (KG): 2000 кг

Видео изходящ-инспекция: Осигурена

Доклад от теста на машината: Предоставен

Дизайн: Двойна греда

Ефективност: висока ефективност

Работна скорост: Висока скорост на работа

Стабилност: Функция против -люлеене

Цвят: По избор

Източник на захранване: 110V/220V/230V/380V/440V, персонализиран

Размах:7,5-31,5м

Компонентите на aМостов кран с магнит QCобразуват силно интегрирана система, където структурата на крана, електрическите системи и самият магнит са проектирани да работят в унисон за безопасно и ефективно боравене с железни материали.

Ето подробна разбивка на основните му компоненти.

1. Конструкция на надземния кран

Това е здрава рамка, проектирана за тежки-цикли на работа.

Двойни основни греди:Основните хоризонтални греди. Дизайнът с двойни-греди осигурява здравина, твърдост и най-важнотовисочина на кукатанеобходими за повдигане на големи купчини материал с магнита.

Крайни камиони:Конструкциите във всеки край на моста, в които се намират колелата и задвижващите механизми за придвижване на целия кран по релсите на пистата.

Дълги пътувания:Моторите, скоростните кутии и колелата, монтирани на крайните камиони, които позволяват на крана да пътува по дължината на залива.

Подемник:Тежък{0}}подемник, предназначен за прецизен контрол, отговорен за повдигане и спускане на магнита. Той трябва да осигурява плавна работа, за да предотврати люлеене на товара.

Монтаж на количка:Рамката, която носи подемника и се движи по релсите върху главните греди, позволявайки напречно-движение.

2. Магнитна повдигаща система

Това е специализираното сърце на крана, което го отличава от стандартния мостов кран.

Електромагнит (Повдигачът):

Конструкция:Масивна, издръжлива стоманена обвивка, съдържаща едно или повече ядра от меко желязо, обвити с тежки медни намотки.

функция:Когато електричеството от постоянен ток (DC) преминава през намотките, то създава мощно магнитно поле, което магнетизира сърцевината и външната обвивка, предизвиквайки магнитно поле в железния товар отдолу.

DC захранваща система:

Тиристорен токоизправител/генераторен комплект:Електромагнитът изисква постоянен ток. Това устройство, монтирано на моста на крана, преобразува стандартния за съоръжението променлив ток (AC) в необходимия контролиран постоянен ток. Съвременните системи използват тиристорни токоизправители за тяхната ефективност и управление.

Кабелна макара:

Макара,-задвижвана от двигател или-пружина, която управлява тежкия, гъвкав захранващ кабел, свързващ крана с магнита. Той изплаща кабела, когато магнитът е спуснат, и го прибира, когато е повдигнат, предотвратявайки повреда, оплитане и износване.

3. Системи за контрол и безопасност

Тези системи гарантират прецизна работа и най-важното - безопасност.

Контролен панел и магнитен контролер:

Помещава програмируемия логически контролер (PLC), контактори и специализиранимагнитен контролер. Този контролер не просто включва/изключва магнита; често включва цикъл на „де-демагнетизиране“, който прилага импулс на обратен ток, за да противодейства на остатъчния магнетизъм, осигурявайки чисто освобождаване на товара.

Резервна батерия (BBU):

Това е предпазен компонент, който не-подлежи на договаряне.В случай на пълно прекъсване на захранването на крана, BBU незабавно и автоматично осигурява DC захранване към електромагнита. Това предотвратява катастрофално падане на товара, позволявайки на оператора безопасно да спусне товара на земята. Зарядът и здравето му се следят постоянно.

Операторски контрол:

Радио дистанционно управление:Това е стандартът. Той позволява на оператора да се движи свободно по пода за оптимална видимост на товара и околностите, което е от решаващо значение за безопасността и ефективността при работа със скрити товари като скрап.

Предпазни устройства:

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Следи теглото на товара, за да предотврати претоварване на крана.

Крайни превключватели:Предпазва подемника, количката и моста от пре-преместване.

Термична защита:Сензори на магнита и токоизправителя за предотвратяване на прегряване.

Скица

Основни технически

Предимства на QC мостов кран с магнит

Този кран предлага преобразуващи предимства по отношение на скоростта, разход{0}}ефективността и безопасността за специфични задачи за обработка на материали.

1. Ненадмината оперативна ефективност

Моментално циклиране:Магнитът прикрепя и освобождава товари за секунди, елиминирайки времето, необходимо за поставяне на сапани, куки или вериги. Това драстично увеличава броя на циклите на час.

Автоматизирана обработка:Процесът на вдигане и пускане на материали е безпроблемен и не изисква физическа намеса от наземния персонал.

2. Значителни икономии на разходи

Драстично намаляване на труда:Един оператор може да управлява целия процес на товарене, разтоварване и подреждане, елиминирайки необходимостта от екипаж за такелаж.

Намалено увреждане на продукта:Магнитното поле прилага равномерен,-натиск без следи. По този начин се избягват драскотини, гънки и изкривявания, причинени от вериги, грайфери или механични скоби, като се запазва стойността на материала (особено важно за готовите листове или плочи).

3. Подобрена безопасност

Разстояние на оператора:Със стандартното радио дистанционно управление операторът може да се позиционира за най-добра видимост, далеч от пътя на товара, опасностите от падане и самия магнит.

Неуспешен-безопасен дизайн:ИнтегрираниятРезервна батерия (BBU)е критична функция за безопасност, която предотвратява катастрофални падания на товара в случай на прекъсване на захранването.

Елиминира опасностите от такелажа:Премахва опасностите, свързани с това, че работниците са под или близо до товари, за да закачат и откачат такелажа.

4. Универсалност при работа с материали

Справя се със трудни натоварвания:Отлично се справя със задачи, които са предизвикателство за куките, като повдигане на единична стоманена плоча от върха на купчина, боравене с разхлабен скрап или преместване на големи, тромави рулони.

Адаптивни към различни форми:Ефективно повдига широка гама от железни предмети, от структурирани греди до неправилни парчета скрап, без да е необходимо да сменяте приставки.

5. Минимални щети при натоварване

Без{0}}контактно повдигане:Тъй като не е необходимо магнитът да захваща товара механично, няма физическа абразия или точково-натоварване, което може да повреди повърхността на продукта.

Приложения на мостов кран с магнит за QC

Този кран е незаменим актив във всяка индустрия, която работи с големи обеми желязо и стомана.

1. Дворове за рециклиране на скрап

Основно приложение:Това е типичната среда за магнитен кран.

Случаи на употреба:

Разтоварване на железен скрап от камиони и мотриси.

Сортиране и преместване на скрап в двора.

Зареждане на скрап в шредери, балиращи машини и ножици.

Зареждане на обработен скрап за изпращане.

2. Стоманени сервизни центрове и складове

Случаи на употреба:

Боравене и подреждане на стоманени плочи, листове и намотки.

Товарене и разтоварване на камиони и мотриси.

Линии за обработка на захранване (напр. лазерни резачки, преси).

Движещи се стоманени конструкции като I-греди и канали.

3. Леярни и стоманолеярни

Случаи на употреба:

Кран за зареждане:Зареждане на скрап, чугун и други железни суровини в пещи за топене.

Трансферен кран:Преместване на горещи материали (чрез специални високо{0}}температурни магнити) между процесите.

4. Пристанища и терминални операции

Случаи на употреба:

Разтоварване на стоманени продукти (рулони, плочи, конструкции) от кораби.

Зареждане на стомана за износ.

Боравене с насипен железен скрап в-пристанищни съоръжения за рециклиране.

5. Тежко производство и корабостроене

Случаи на употреба:

Преместване на големи стоманени плочи за рязане и заваряване.

Боравене с изработени секции по време на процеса на сглобяване.

Производствената процедура за aФабричен леярски цех Мостов кране сложен, много{0}}етапен процес, който съчетава производство на тежка стомана, прецизен механичен монтаж и строг електрически монтаж и тестване. Трябва да се придържа към стриктни стандарти за качество и безопасност като ISO, CMAA, FEM или ASME.

Ето подробна разбивка на производствената процедура.

Етап 1: Проектиране и инженеринг

Това е основният етап, на който кранът е замислен и уточнен.

Анализ на изискванията на клиента:Преглед на капацитет, обхват, височина на повдигане, работен цикъл (M7/M8) и специфични леярски условия (топлина, прах).

Идеен и детайлен дизайн:

Структурен анализ:Използване на анализ на крайните елементи (FEA) за моделиране на мостовите греди и крайните камиони за напрежение, деформация и умора при пълно натоварване.

Механичен дизайн:Избор и проектиране на подемни възли, количка, ходови задвижвания, колела и валове.

Електрически дизайн:Създаване на схеми за захранване, управление на мотори, вериги за безопасност и операторски интерфейси.

Специални функции:Проектиране на топлинни щитове, изолирана кабина и други защити,-специфични за леярната.

Създаване на спецификация на материалите (BOM):Пълен списък на всички суровини, закупени компоненти (мотори, спирачки, стоманени въжета) и стандартни части.

Етап 2: Снабдяване с материали и подготовка

Снабдяване:Снабдяване със суровини (стоманени плочи, греди и др.) и закупени компоненти от сертифицирани доставчици. Критични елементи като телфери, двигатели и спирачки често са от специализирани производители.

Подготовка на материала:Стоманените плочи се-обработват и се грундират за защита от корозия. След това се изрязват по размер с помощта на CNC машини за плазмено или пламъчно рязане за прецизност.

Етап 3: Изработка и сглобяване на конструкцията

Това е сърцевината на производствения процес.

Изработка на греди:

CNC рязане:Стоманените плочи се нарязват на необходимите профили на ребра и фланци.

Под-възел:Компонентите се монтират заедно с помощта на приспособления, за да се осигури изправеност и правоъгълност.

Заваряване:Автоматизираното заваряване под флюс (SAW) се използва за дълги, критични заварки, за да се осигури дълбоко проникване и висока якост. Ръчното заваряване се използва за по-малки, сложни площи.

Облекчаване на стреса:Завършените греди се нагряват в голяма пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения от заваряване, предотвратявайки бъдещо изкривяване.

Машинна обработка:Краищата на гредите и монтажните повърхности на релсата на количката са машинно обработени, за да осигурят перфектно прилягане към крайните камиони и плавно движение на количката.

Производство на краен камион:Подобен процес на рязане, заваряване и механична обработка се използва за създаване на твърди крайни конструкции на камиона, в които се намират колелата и задвижванията.

Етап 4: Механичен монтаж

Монтаж на моста:Двете основни греди са завинтени или заварени към крайните камиони, за да образуват целия мост.

Монтаж на количка:Рамката на количката е изградена и върху нея са монтирани основните и спомагателните подемни възли. Подемните барабани, скоростните кутии и двигателите са подравнени прецизно.

Монтаж на задвижващия модул:Задвижващите възли с дълъг ход (мотор, скоростна кутия, колело) са монтирани на крайните камиони. Задвижването на количката е монтирано на рамката на количката.

Монтаж на колело и релса:Всички колела са монтирани, а релсите на крана са монтирани отгоре на гредите за количката.

Етап 5: Инсталиране на електрическа и контролна система

Окабеляване на кабината:Кабината на оператора е напълно окабелена с висулки за управление, джойстици и инструменти.

Мостово окабеляване:Основните контролни панели, задвижванията с променлива честота (VFD) и системата от проводящи шини са монтирани по дължината на моста.

Кабелни макари и влачещи кабели:Кабелната макара за магнита или подемника и всички захранващи и контролни кабели са монтирани и свързани.

Предпазни устройства:Всички крайни изключватели, системата за индикатор на момента на натоварване (LMI), сензорите против -сблъсък и бутоните за аварийно спиране са инсталирани и окабелени.

Етап 6: Работно тестване и инспекция (FAT - Фабричен приемо-тест)

Преди да бъде разглобен за изпращане, напълно сглобеният кран се подлага на строги тестове във фабриката.

Визуална проверка:Проверка за изработка, правилно заваряване и сглобяване.

Проверка на размерите:Уверете се, че всички критични размери (размах, междуосие и т.н.) съответстват на чертежите.

Не-Тест за натоварване:Пуснете всички движения (подемник, количка, мост) без товар, за да проверите за гладка работа, шум и подравняване.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар от125% от номиналния капацитети го държите, за да проверите структурната цялост и капацитета на задържане на спирачката.

Тест за динамично натоварване:Повдигане на тестов товар от110% от номиналния капацитети преминаване през всички движения, за да се провери ефективността при динамични условия.

Тест на функцията за безопасност:Проверка на работата на всички крайни изключватели, спирачки, E-стопове и системата LMI.

Етап 7: Демонтаж, боядисване и опаковане

Демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на транспортируеми части (греди, крайни колички, количка и др.), като всички компоненти са ясно маркирани.

Подготовка на повърхността и боядисване:Всички компоненти са старателно почистени, абразивно-бластирани и боядисани с-промишлена система за покритие с висока ефективност (често епоксиден грунд и полиуретаново покритие) за защита от корозия.

Опаковка:Компонентите са опаковани със защитни капаци върху обработени повърхности, за да се предотврати повреда по време на транспортиране.

Етап 8: Инсталиране на обекта и пускане в експлоатация (SAT - Тест за приемане на обекта)

Подготовка на обекта:Проверете дали пистата е завършена, равна и правилно подравнена.

Ерекция:Използване на мобилни кранове за повторно сглобяване на моста, количката и всички компоненти на пистата на клиента.

Крайни връзки:Свързване на електрическо захранване, финализиране на окабеляването и проверка на центровките.

Пускане на обекта в експлоатация и SAT:Повтаряне на ключови тестове за функционалност и безопасност (често с присъствието на клиента), за да се гарантира, че кранът работи перфектно на крайното си местоположение. Осигурено е и обучение на оператори.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.