Двугредов портален кран за тежък режим на работа тип Mg

ПРЕДИМСТВА НА ДИЗАЙНА ТИП MG

Не е необходима поддръжка на сградата: Независимите наземни релси го правят идеален за външни дворове, пристанища и строителни обекти.

Екстремна товароносимост: Дизайнът с двойна греда се справя с по-тежки товари с по-малко отклонение от типовете с единична греда.

Възможност за голям обхват: Може да обхваща широки площи (железопътни линии, множество ленти за камиони, складове).

Приспособления за повдигане с възможност за персонализиране: Може да бъде оборудван с:

Кука: За общо повдигане

Грабнете кофата: За насипни материали (въглища, руда, зърно)

Магнит: За стоманени плочи, скрап

Ротатор: За обръщане на товари

Специализирани тела: За контейнери, бобини и др.

Надеждни в сурови среди: Проектиран за прах, влага, екстремни температури.

 

СРАВНЕНИЕ С ДРУГИ ТИПОВЕ ГАНТРИ

Характеристика	Тип MG (двойна греда)	Портал с единична греда	Контейнер Gantry (RTG)
Капацитет	Висок (5-500+ t)	Нисък-Среден (1-20 t)	Много висока (30-100 t)
Обхват	Среден-Голям (10-50 м)	Малък-среден (5-30 м)	Фиксиран (контейнерни редове)
цена	По-високо	По-ниска	Най-високо
Гъвкавост	Високо (множество прикачени файлове)	Ограничен	Специализирани (само контейнери)
Типична употреба	Обща тежка промишленост	Работилници, светли дворове	Пристанищни контейнерни площадки

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

 

MG (Heavy Duty Gantry) кранът е сложен комплект от структурни, механични и електрически системи. Ето подробна разбивка на всички основни компоненти и техните функции.

 

1. МОСТОВА КОНСТРУКЦИЯ (ПЪРВИЧНА РАМКА)

1.1 Основни греди (двойни греди)

Кутиево-гредова конструкция: Две успоредни, заварени стоманени греди-в сечение, образуващи основната{1}}носеща конструкция.

Вътрешно укрепване: Надлъжните ребра и напречните диафрагми предотвратяват изкълчването и минимизират деформацията.

Обработка на горния фланец: Прецизно-машинно обработена работна повърхност за колела на количка.

Крайни връзки: Машинно обработени плочи с високо{0}}здрави отвори за болтове за свързване към крака на портала.

1.2 Напречни греди (напречни греди)

Местоположение: Свържете двете основни греди от всеки край.

функция: Поддържайте паралелността на гредите, разпределете натоварването между гредите и осигурете монтаж за пътеки.

1.3 Пътеки и платформи

Пътека за поддръжка: Решетъчна платформа с пълна- дължина от едната страна на моста за достъп.

Платформи за достъп до колички: Във всеки край за поддръжка на количката.

Функции за безопасност: Парапети (по-големи или равни на 1 м височина), плочи за ритници, решетка против -плъзгане.

2. ПОРЗАЛНИ КРАКА И СИСТЕМА ЗА ОПОРА

2.1 Крайни камиони (механизми за движение)

Колела за пътуване: 4, 8 или 16 колела на краен камион с двойни фланци.

Подреждане на колелата: Еднакво балансирана система от талиги за разпределение на товара.

Букси: Корпуси за-тежки условия със сферични ролкови лагери.

Материал на колелото: Кована легирана стомана (42CrMo), закалена до 55-60 HRC.

2.2 Железопътна система

Релси за кранове: QU70, QU80, QU100 или P38/P43 железопътни профили.

Скрепителни елементи за релси: M24/M30 високо{2}}болтове с еластични подложки.

Релсови съединения: Заварени или плочи връзки с минимална междина.

Буферни спирки: Хидравлични или пружинни буфери в краищата на релсите.

 

3. ТРОЛЕЙНА СИСТЕМА

3.1 Рамка на количката

Заварена конструкция: стоманена рамка с кут-секция с подсилени ъгли.

Комплекти колела: 4 или 8 колела с независими балансиращи греди.

Подравняване на колелата: Регулируеми букси за прецизно проследяване.

3.2 Задвижващо устройство на количката

Задвижващи двигатели: 2 x AC мотори с отделни спирачни системи.

Предаване: Закалени спираловидни редуктори, гъвкави съединители.

Синхронизация: Механичен вал или електрическа синхронизация между задвижванията.

3.3 Колела и релси на количката

Колела: Кована стомана, двойно-фланец, Ø250-800 мм.

Релси: Квадратни стоманени пръти (обикновено 50 × 50 до 100 × 100 mm) или плоски стоманени плочи, заварени към горния фланец на основната греда.

 

 

4. ПОДЪЕМНИ МЕХАНИЗМИ

4.1 Основен подемник

Мотор за подемник: AC катерица или навит ротор, изолация клас H, защита IP55.

Скоростен редуктор: Три{0}}степенна спирална скоростна кутия, експлоатационен фактор по-голям или равен на 1,4.

Барабанен монтаж:

Барабан: Заварена стомана, набраздена за водене на въжета, Ø400-2000мм.

Краища на барабана: Отлята стомана с интегрирани фланци и лагери.

Спирачна система:

Първична спирачка: Хидравличен тласкач или променливотокова електромагнитна спирачка на високоскоростен -вал.

Предпазна спирачка: Механична товарна спирачка на ниско{0}}скоростен вал (за тежки условия).

Захващане на телени въжета:

Въжета: 6x36WS+IWR или 35Wx7 конструкция, устойчива на завъртане-.

Снопове: Лята стомана, прецизно обработени канали, анти{0}}фрикционни лагери.

Reeving System: 2/1, 4/1 или 6/1 пада в зависимост от капацитета.

4.2 Спомагателен подемник

По-малък капацитет: Обикновено 20-25% от капацитета на главния подемник.

Независима система: Отделен двигател, редуктор, барабан и контроли.

Висока скорост: По-висока скорост на линията за леки товари.

4.3 Блок на куката

Кука от кована стомана: Клас 80 или 100 легирана стомана, предпазно резе.

Въртящ се лагер: Аксиален ролков лагер за въртене на 360 градуса.

Монтаж на макара: Множество ролки с уплътнени лагери.

 

 

5. ПОВДИГАЩИ ПРИСТАВКИ (СМЕНЯЕМИ)

5.1 Система за грайферни кофи (за грайферни кранове MG)

Тип захващане: Моторизирано (електро{0}}хидравлично) или задвижвано-въже (4-въже).

Капацитет: 3-50 m³ обем, подходяща плътност на материала.

Строителство:

Главно събрание: Корпус с мотор/механизъм и уши за повдигане.

Челюсти: Устойчива-на абразия стомана (Hardox 400/500) със сменяеми зъби.

Система за панти: Големи щифтове с бронзови втулки.

5.2 Други често срещани прикачени файлове

Електромагнит: DC токоизправител с кабелна макара, автоматично размагнитване.

Разпръсквач за контейнери: Twistlock механизъм, телескопична рамка.

Повдигач на бобина: Моторизирани въртящи се рамена с вакуум/затягаща система.

Ротатор: Хидравлично или електрическо непрекъснато въртене на 360 градуса.

---

6. ЕЛЕКТРИЧЕСКИ СИСТЕМИ

6.1 Захранване

Проводник система:

Плъзгащи се колектори: Бронзови или карбонови обувки върху изолирани проводникови шини.

Макара за кабел: Моторизиран барабан за теглещ кабел (за по-къс ход).

Festoon система: Окачена количка с плъзгащи се носачи.

Напрежение: 380V/50Hz, 440V/60Hz или 3,3kV за много големи кранове.

6.2 Системи за управление

Главен контролен панел:

PLC: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD: За подемници, колички и портални движения (ABB, Siemens, Danfoss).

Защитни устройства: Автоматични прекъсвачи, релета за претоварване, реле за последователност на фазите.

Операторски интерфейси:

Контролна кабина: Изолация, климат-климатик, с панорамни прозорци.

Дистанционно управление: Радио (2.4GHz) или инфрачервена висулка с аварийно спиране.

Командни устройства:

Главни контролери: Cam-тип или електронни контролери с джойстик.

Бутони: Авариен стоп, клаксон, управление на светлините.

6.3 Спецификации на двигателя

Движение	Тип двигател	Задължение	защита
Главен подемник	AC навит ротор или променлива честота	S4 40%	IP55, клас H
Количка	AC клетка за катерици	S3 25%	IP55, клас F
Gantry Travel	AC клетка за катерици	S3 15%	IP56, клас F

7. БЕЗОПАСНИ И ПОМОЩНИ УСТРОЙСТВА

7.1 Наблюдение на натоварването

Индикатор за момент на натоварване (LMI): Тензодатчици с дисплей в кабината.

Ограничение на претоварване: 105% аларма, 110% прекъсване-(регулируемо).

Анти-Two Block: За защита на горната граница на подемника.

7.2 Защита от ограничаване на движението

Крайни изключватели:

Подемник: Ротационен енкодер + механични крайни изключватели (нагоре/надолу).

Количка/портална количка: Кам-управляеми или превключватели за близост в края на пътуването.

Буферни устройства: Хидравлични или полиуретанови буфери в крайни позиции.

Анти{0}}сблъсък: Лазерни или ултразвукови сензори за множество кранове.

7.3 Опазване на околната среда

Анемометър: С визуална/звукова аларма и автоматично спиране.

Релсови скоби: Механично или хидравлично за паркиране при силен вятър.

Осветление: LED прожектори (2-4kW) за нощна работа.

Нагревателни елементи: В кабината, контролните панели и критичните лагери.

7.4 Разни

Система за смазване: Централизирана автоматична система за гресиране на лагери.

Пожарогасител: В кабината и главните ел.табла.

Метеорологична станция: По избор за наблюдение на температура, влажност, вятър.

8. ОСНОВА И ПОДДЪРЖАЩА ИНФРАСТРУКТУРА

8.1 Система за релсови пътища

Железопътна фондация: Стоманобетонни греди с анкерни болтове.

Толерантност на подравняване: ±3 мм на ниво, ±5 мм в централно разстояние.

Разширителни фуги: Позволете термично разширение (обикновено 5-10 mm празнини).

Електрическа изолация: Изолационни подложки за релси за предотвратяване на блуждаещи токове.

8.2 Електрическа инфраструктура

Силова колона: С прекъсвач, измерване и точки за свързване.

Мълниезащита: Защитни устройства за пренапрежение и заземителна система (По-малко или равно на 4Ω).

Заземяване: Отделно заземяване за електрическата система и конструкцията.

 

9. КОМПОНЕНТИ ЗА ПОДДРЪЖКА И МОНИТОРИНГ

9.1 Достъп за проверка

Стълби: Фиксирани вертикални стълби с предпазни клетки.

Повдигаща се платформа: По избор за по-лесен достъп за поддръжка.

Ревизионни врати: В краищата на гредите за вътрешна проверка.

9.2 Системи за наблюдение

Мониторинг на състоянието(По избор):

Сензори за вибрации: На двигатели, скоростни кутии и колесни лагери.

Температурни сензори: На спирачки, лагери и електрически табла.

Сензори за износване: На спирачните накладки и фланците на колелата.

СКИЦА

 

Основни технически

 

1. Структурно и инженерно превъзходство

Предимство	Техническо обяснение	Практическа полза
Изключителна товароносимост	Дизайнът с двойна греда разпределя напрежението между две греди, позволявайки по-високо SWL (безопасно работно натоварване) с намалено отклонение (обикновено по-малко или равно на L/800).	Може да издържи 5-1000+ тона товари, невъзможни за едногредови или мобилни кранове.
Възможност за голям обхват	Оптимизираният дизайн на кутията с вътрешни усилващи елементи поддържа твърдост в участъци от 10-120 m.	Покрива цели работни зони (множество железопътни линии, алеи за камиони, складове) без опори.
Превъзходна твърдост и стабилност	Висок модул на еластичност и устойчивост на усукване от затворени кутийни секции.	Минимално люлеене по време на повдигане/преместване, от решаващо значение за прецизното поставяне на тежки товари.
Адаптивен към неравен терен	Дизайнът на крака с панти компенсира слягането на релсата до 50 mm разлика.	Надеждна работа на мека или улегнала земя, където твърдите структури биха се завързали.

 

2. Оперативни и производителни предимства

Предимство	Оперативно въздействие	Икономическа полза
Надеждност-при всякакви метеорологични условия	IP56+ електрически компоненти, защита от корозия, устойчивост на вятър до Бофорт 9-11.	95%+ работоспособност независимо от метеорологичните условия.
Висок работен цикъл	Проектиран за FEM M5-M8 (ISO 12482) с 1-10 милиона цикъла на натоварване.	Подходящ за 24/7 операции в стоманени заводи, пристанища и електроцентрали.
Прецизно боравене	Задвижванията с променлива честота (VFD) позволяват ±10 mm точност на позициониране с контрол против -люлеене.	Намаляване на щетите на продукта и по-безопасни операции в претоварени зони.
Множество приспособления за повдигане	Системи за бърза{0}}смяна на кука, грайфер, магнит, разпръсквач, ротатор за минути.	Един кран извършва работата на множество специализирани машини.

 

3. Икономически и жизнен цикъл предимства

По-ниска цена през целия живот: 25-40 години проектен живот с правилна поддръжка срещу . 10-15 години за мобилно оборудване.

Намалена консумация на енергия: Електрическа работа с=40-60% по-ниска цена на енергия/тон в сравнение с дизелови алтернативи.

Минимална заетост на земята: Използва въздушно пространство, освобождавайки земя за съхранение/обработка (критично в пристанища/терминали).

Ефективност на труда: Един оператор се справя със задачи, изискващи 3-4 мобилни машини с оператори.

Готовност за автоматизация: Лесно надграждане с PLC, RFID и системи за позициониране за полу/пълна автоматизация.

 

4. Безопасност и ползи за околната среда

Присъщо по-безопасен дизайн: Разделя повдигащата зона от наземния персонал; множество резервирани системи за безопасност.

Намалени емисии: Нулеви-емисии на място (електрически) срещу дизелово оборудване.

Намаляване на шума: 70-80 dBA срещу . 90-110 dBA за алтернативи, задвижвани с дизел.

Контрол на разливане/прах: Затворените трансфери със системи за захващане минимизират загубата на материал и праха.

1. Пристанища и морски терминали (Най-често срещано приложение)

Приложение	Типична конфигурация	Специални функции
Обработка на контейнери	30-100t с разпръсквачи, 30-50m разстояние	Системи против -люлеене, телескопичен разпръсквач, OCR
Разтоварване на насипни материали	10-40t грайфер, 20-35m обхват	Само-разтоварване от кораби до склад (200-2000 TPH)
Генерални товари	20-200t кука, 20-40m размах	Възможност за повдигане на тежки товари за проекти/насипни товари
Кораборемонт	50-300t, 30-50m обхват	Висока точност, понякога с въртяща се количка

Примерен случай: Пристанището на Шанхай използва MG портали с 40-тонни грайфери за обработка на въглища, постигайки 1500 TPH с 2 оператора срещу. 6 челни-товарачи с 12 оператора.

 

2. Стоманена и метална промишленост

Приложение	Тип натоварване	Типичен капацитет
Дворове за скрап	Магнит или грайфер	10-30t магнит, 5-20m³ грайфер
Боравене с плочи/цветове	C-кука или вакуум	20-50т, с ротатор
Транспорт на рулони	Повдигач на бобина	10-40t, с моторизирано въртене
Зареждане на пещ	Кофа или магнит	5-15t, висок работен цикъл (M7-M8)

Производствено въздействие: Стоманодобивните заводи постигат 15-25% по-бърз материален поток в сравнение с мобилното оборудване.

 

3. Производство на електроенергия

Тип растение	Обработен материал	Роля на кран
На въглища-	Въглища, варовик, пепел	Разтоварване, подреждане, възстановяване, смесване
биомаса	Дървесен чипс, пелети	Приемане, съхранение, подаване на котли
Отпадък-за-енергия	MSW, RDF	Управление на ямата, хранене
Ядрена/хидро	Асансьори за поддръжка	Подмяна на тежки компоненти

Пример за капацитет: 2x MG кранове (32t грайфер) могат да поддържат доставките на въглища за 1000MW централа, обработвайки 8000+ тона/ден.

 

4. Корабостроене и тежко производство

Сглобяване на компоненти: Преместване на корабни секции (100-800t)

Оборудване: Монтаж на двигатели, витла, палубно оборудване

Предимство на оформлението: Може да обхване цялата сграда док (до 120 м)

Изискване за точност: ±5 mm позициониране за операции на свързване

 

5. Железопътен транспорт и логистика

функция	Конфигурация	полза
Товарене/разтоварване на вагони	Грайфер или магнит, обхват 20-35 м	Покрива множество релсови коловози
Претоварване на контейнери	Разпръсквач, размах 30-40м	Железопътен{0}}камион-трансфер на контейнерен двор
Поддръжка на локомотиви	Кука, 50-100т	Повдигане на цели локомотиви за ремонт

Фаза 1: Инженеринг и дизайн (Цифров план)

Тази фаза определя възможностите на крана и гарантира, че всички компоненти ще функционират като интегрирана система.

Анализ на спецификацията на клиента:Инженерите преглеждат подробни изисквания:Капацитет(напр. 100 тона),Обхват (e.g., 30m), Височина на повдигане, Дежурен клас(A5-A7 за тежко колоездене) и работна среда (напр. пристанище, стоманодобивна фабрика).

Структурен анализ на крайните елементи (FEA):Усъвършенстваният CAD/CAE софтуер симулира напрежение, деформация, динамично натоварване и ефекти от вятъра върху главните греди, краката и рамките на талигите. Това гарантира структурна цялост при всички оперативни сценарии.

Система за мобилност и управление:Критична разлика от фиксираните кранове. Инженерите проектиратконфигурация на талигата(разположение на колелата: 4x2, 8x2 и т.н.),кинематика на кормилното управление(изчисления за режими на раци, кръгове и диагонали) ихидравлично или електромеханично задвижване.

Проектиране на електрически и контролни системи:Създаване на схеми за разпределение на мощността, синхронизация на задвижването, PLC логика и блокировки за безопасност. Обръща се специално внимание насподеляне на натоварванетомежду множество двигатели за движение икоординация на управлението.

Генериране на спецификация на материалите (BOM):Изчерпателен списък на всички суровини и специализирани закупени компоненти.

 

Фаза 2: Доставка на специализирани компоненти

RTG изискват уникални компоненти с висока -стойност, които не се срещат в стандартните мостови кранове.

Гуми и джанти:Тежкотоварни, високо{1}}пластови пневматични гуми (напр. 14.00-25, 18.00-25) със специфични стойности на натоварване. Често се доставят от специализирани производители на индустриални гуми.

Талига и кормилно управление:Цялостни управляеми талиги, включително оси, главини, щифтове и хидравлични кормилни цилиндри или електрически зъбни рейки-и-пиньонни системи. Може да се произвежда-в дома или да се доставя от специализирани доставчици.

Power Pack: Дизел генераторен комплект(двигател + алтернатор) с подходяща мощност в kW или компоненти заелектрически кабелни барабанни системиилихибридни/батерийни пакети.

Специализирани дискове:Задвижващи двигатели с висок-въртящ момент, ниска{1}}скорост на движение спланетарни редуктори, често с интегрирани отказоустойчиви спирачки-.

Електроника за безопасност и управление: Индикатор за момент на натоварване (LMI)система със сензори,системи против -сблъсък(лазер/GPS) исензори за ъгъл на завиване.

 

Фаза 3: Производство и обработка на тежка стомана

A. Производство на главни греди

CNC рязане:Основната лента и фланцовите плочи се изрязват прецизно-с помощта на CNC плазма или рязане с-кислородно гориво.

Заваряване на под{0}}монтаж:Вътрешните усилващи елементи (диафрагми) се заваряват към ламелите в автоматизирани заваръчни станции.

Монтаж на гредова кутия:Ребрата и фланците се сглобяват в кутия-секция на греда на масивни, компютърно-контролирани приспособления, които гарантират правилнонаклон(предварително-настроена крива нагоре).

Автоматизирано заваряване:Критичните основни шевове се заваряват с помощта наЗаваряване под флюс (SAW)за дълбоко проникване и превъзходно качество. Процесът често се извършва едновременно от двете страни, за да се контролира изкривяването.

Облекчаване на стреса:Претърпяват се пълните гредиВибрационно облекчаване на стреса (VSR)илитермично отгряванев голяма пещ за елиминиране на вътрешните напрежения при заваряване.

Прецизна обработка:Краищата на гредите и монтажните повърхности на релсата на количката се обработват на големиренде-фрезиилипортални мелнициза да се осигури перфектна плоскост и паралелност.

B. Производство на рамката на крака и талигата

Краката са изработени като заварени кутии с подсилени точки за свързване на гредите и талигите.

Рамките на талигите са направени от изключително дебела стоманена плоча, за да издържат на огромни моменти на огъване. Те са пробити и обработени с прецизни допуски за монтиране на компоненти на ос и кормилно управление.

 

Фаза 4: Механично сглобяване и интегриране

Тази фаза трансформира изработените части във функционални системи.

Монтаж на талигата:Гуми, оси, лагери изадвижващи единици за пътуване(двигател + скоростна кутия) са монтирани върху рамата на талигата. Theкормилен механизъм(хидравлични цилиндри или мотор{0}}задвижвани зъбни колела) е инсталиран и тестван за свободно движение.

Интегриране на крака-талига:Талигите са свързани с краката.Хидравлични аутригерни цилиндриса монтирани на краката.

Монтаж на моста:Двата основни носача се повдигат и прецизно подравняват върху временни опори. Те са свързани чрезкрайни връзкии нарелси за количкиса закрепени надолу с лазерно{0}}нивелирано подравняване.

Монтаж на количка:Рамката на количката е изградена иосновен подемник(барабан, двигател, скоростна кутия, ролки) итролейбусни задвижванияса инсталирани. След това цялата количка се поставя върху релсите на моста.

 

Фаза 5: Монтаж на електрически и хидравлични системи

Инсталиране на кабелни скари и тръбопроводи:По греди и крака са монтирани обширни скари за захранващи и контролни кабели.

Инсталиране на устройства и контролен панел: VFD шкафовеза всички движения,главен контролен панел на PLC, итабло за управление на двигателя(за дизелови агрегати) се монтират в защитени кутии.

Окабеляване и тръбопроводи:Стотици метри захранващи, контролни и кабели за обратна връзка се изтеглят и прекратяват.Хидравлични линииза управление и конзоли са монтирани, монтирани и -тествани под налягане.

Монтаж на сензора: Натоварващи клетки(за LMI),ветроанемометри, крайни изключватели, сензори за неравности, иенкодери за ъгъл на завиванеса монтирани и свързани.

Операторски интерфейси:Theконтролна кабина(с джойстици, екрани и седалки) е инсталиран, илисистеми за радио дистанционно управлениеса конфигурирани.

 

Фаза 6: Повърхностна обработка и боядисване

Абразивно бластиране:Цялата структура е обработена с -струйна струя до чистота SA 2.5 (почти-бял метал) за оптимална адхезия на боята.

Много{0}}боядисване:Прилага се в контролирани, вентилирани кабини за боядисване:

Грунд:Богат на цинк- епоксиден грунд за катодна защита от корозия.

Междинно покритие:Епоксидна-плотност за бариерна защита.

Топ лак:Полиуретанов емайллак за UV устойчивост и цвят (често стандартно безопасно жълто/черно).

Специализирани покрития:Ходовата част и зоните, податливи на химически пръски, може да получат допълнително-дебели или специални покрития.

 

Фаза 7: Фабрично приемане преди{1}}изпитване (FAT)

Тестването е по-изчерпателно, отколкото при фиксирани кранове, поради системите за мобилност.

Структурна и визуална проверка:Проверка на всички размери, качество на заварките и монтаж.

Функционални тестове (без-натоварване):

Тестове за режим на управление:Проверка на всички режими на управление (90 градуса, кръг, диагонал и др.).

Тест за всички движения:Подемниците, количката и порталът се движат във всички посоки и скорости.

Работа на аутригера:Цикъл на изпитване на хидравлични стабилизатори.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигнете 125% от номиналния капацитет, задръжте за 10+ минути. Проверете за трайна деформация.Аутригерите трябва да бъдат разгърнати.

Тест за динамично натоварване:Работете с всички движения при 110% номинален капацитет.

Тестове на системата за безопасност:

LMI/RCL калибриране:Проверете точността и автоматичните функции при множество радиуси.

Тест на системата против-сблъсък.

Аварийно спиране и проверка на крайния превключвател.

Тест на алармата за накланяне(симулиране на нестабилна земя).

 

Фаза 8: Разглобяване, запазване и изпращане

Кранът е систематично разглобен на основни модули:Трегери, крака (с прикрепени талиги), количка, захранващ блок и контролни панели.

Всички открити хидравлични портове и машинно обработени повърхности са запечатани и запазени.

Компонентите са специално опаковани или монтирани върху транспортни рамки за океански или сухопътни превози.

 

Фаза 9: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация (след-доставка)

Проверка на основата:Проверка на носещата способност и хоризонталността на работната площ.

Механично повторно-сглобяване:Компонентите се свързват отново с-болтове с висока якост.

Повторна-връзка със системата:Електрическите и хидравличните линии са повторно-свързани.

Окончателно тестване на сайта:Повторно-тестване на функции,калибриране на кормилното управление върху действителната повърхност, и окончателноLMI калибриранесъс сертифицирани тестови тежести.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.