Портален кран за 40-футов транспортен контейнер

Какво е 40-футов портален кран за контейнери?

Това е портален кран, специално проектиран да повдига, премества и подрежда стандартни 40-футови (12,2-метрови) транспортни контейнери. Основната му характеристика е aразпръсквач, специализирано приспособление за повдигане, което може да се регулира, за да се заключи към ъгловите отливки на контейнера.

Тези кранове са гръбнакът на контейнерни терминали, интермодални площадки и логистични хъбове, позволявайки ефективното прехвърляне на контейнери между камиони, влакове и стекове за съхранение.

 

Сравнение: RTG срещу RMG за 40-футови контейнери

Характеристика	RTG (гумен -уморен портал)	RMG (рейл{0}}монтиран портал)
Мобилност	Високо - Може да се движи между блокове	Фиксиран към един дворен блок
Плътност на подреждане	Висок (5-6 висок, 6-7 широк)	Много високо (5-6 високо, 7-8+ широко)
Прецизност	добре	Превъзходен
Автоматизация	Възможно, но по-сложно	По-лесно за автоматизиране
Разходи за инфраструктура	Долен (павирана повърхност)	По-високо (релси и основа)
Оперативни разходи	По-високо (поддръжка на гориво/гуми)	Долна (електрическа мощност)
Идеален за	Гъвкави оформления, много{0}}блокови операции	Терминали с голям{0}}обем и фиксирано оформление

 

Предимства

Висока ефективност:Позволява бързо подреждане и прехвърляне на контейнери.

Оптимизация на пространството:Високата плътност на подреждане увеличава максимално капацитета за съхранение в двора.

Универсалност:Телескопичният разпръсквач може да обработва множество стандартни размери контейнери.

Подобрена безопасност:Премахва необходимостта работниците да са близо до товара по време на повдигане.

 

Типични спецификации за 40-футов портален кран за контейнери

Капацитет:40 - 50 тона

Обхват:20 - 35 метра (в зависимост от редовете контейнери и ширината на платното)

Височина на повдигане:15 - 25 метра (за 5-6 високо подреждане)

мощност:Дизел-електрически, електрически (e-RTG) или напълно електрически (RMG)

 

Заключение:Изборът на правилния портален кран за 40-футови контейнери зависи от вашите оперативни нужди. АнRTGпредлага превъзходногъвкавост и мобилностза динамични операции в двора, докато анRMGосигурявапо-висока плътност, прецизност и е по-подходящ за автоматизацияв терминали с голям-обем и фиксирано{1}}оформление. И двете са основни за глобалната верига за доставки в контейнери.

Ето подробна разбивка на компонентите на aПортален кран за 40-футов транспортен контейнер.

 

1. Първична структурна система (Скелетът)

Портална рамка и крака:Масивната стоманена рамка, която обхваща купчините контейнери. Неговата ширина (обхват) е проектирана да покрива множество редове контейнери и транспортна лента (напр. конфигурация „7+1“).

Повдигаща греда (стрела):Основната хоризонтална греда, която свързва краката и осигурява пътя за движение на количката по ширината на редовете контейнери.

Система на пистата:

За RMG (рейл{0}}монтиран портал):Издръжливи-стоманени релси, монтирани върху дълбока бетонна основа.

За RTG (гумен-уморен портал):Достатъчна е здрава, равна павирана повърхност.

2. Система за обработка на контейнери (работният кон)

Телескопичен разпръсквач:Интелигентното{0}}устройство за повдигане на контейнери.

функция:Регулира дължината си, за да се справи с контейнери от 20 фута, 40 фута и 45 фута.

Twistlocks:Въртящи се конични ключалки, които захващат ъгловите отливки на контейнера.

Система за претегляне:Интегрирани динамометрични клетки за претегляне на контейнери по време на манипулиране.

 

Подемна система:

Подемни двигатели:Електродвигатели с висок{0}}въртящ момент за основно (и понякога спомагателно) повдигане.

Барабани с телени въжета:Големи барабани, които навиват подемните кабели.

Телени въжета:Стоманени въжета- с висока якост за повдигане на контейнери.

 

Монтаж на количка:

Рамка на количката:Стоманена конструкция, която носи подемните механизми.

Колела на количката и задвижване:Колела с фланци и задвижващи двигатели, които се движат по релси на стрелата.

 

3. Системи за захранване и задвижване (Мускулите)

Захранваща система:

Дизел-електричество (традиционен RTG):Голям дизелов двигател захранва генератор, който осигурява електричество на задвижванията.

Електрически RTG (e-RTG):Черпи енергия от мрежата на терминала чрез кабелна макара или система от проводници.

RMG:Захранван с електричество чрез система от проводникови пръти, минаваща успоредно на релсите.

 

 

Пътувания:

Задвижващи двигатели:Електрически двигатели, които осигуряват задвижване на целия кран.

Кормилна система (RTG-специфична):

Хидравлични задвижващи механизми за управление:Активирайте сложни режими на завиване-на всички колела (90 градуса, крак, диагонал) за маневреност.

4. Системи за контрол и безопасност (Мозъкът и нервите)

Системи за управление на оператора:

Кабина на оператора:Повишена кабина с-контролиран климат на крана за панорамна гледка.

Станция за дистанционно управление:Все по-разпространени, позволяващи работа от наземен-офис.

Системи за автоматизация и сензори:

Автоматизация на позицията на контейнера:Автоматично позиционира разпръсквача над целевия контейнер.

Оптично разпознаване на знаци (OCR):Камери, които автоматично разчитат номерата на контейнерите.

GPS и лазерно насочване:За прецизно подреждане и позициониране.

 

 

Устройства за безопасност и защита:

Системи против -сблъсък:Предотвратява сблъсъци с други кранове и оборудване.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Предотвратява претоварвания.

Анемометър:Измерва скоростта на вятъра за автоматично изключване при силен вятър.

Система против -люлеене:Автоматично намалява люлеенето на контейнера.

Мониторинг на блокиране на разпространението:Гарантира, че въртящите се ключове са правилно захванати.

5. Спомагателни системи

Осветление:Светлини с висок{0}}интензитет за нощни операции.

Противопожарна защита:Системи за откриване и гасене на пожар.

Комуникация:Домофонни и радио системи.

Система за следене на налягането в гумите (TPMS - за RTG):От решаващо значение за поддържане на стабилност.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на 40-футов козлов кран за контейнери

Тези кранове са проектирани да осигурят преобразуващи предимства в ефективността, използването на пространството и оперативната гъвкавост за обработка на контейнери.

 

1. Ненадмината оперативна ефективност

Бързо циклиране на контейнери:Позволява бързо прехвърляне на контейнери между камиони, мотриси и стекове за съхранение, като значително намалява времето за обръщане на кораба.

Бързо обслужване на камиони:Може да зарежда и разтоварва камиони за минути, предотвратявайки задръстванията пред портите на терминала.

Непрекъсната работа:Проектиран за работа 24 часа в денонощието, 7 дни в седмицата при всякакви метеорологични условия, като увеличава максимално пропускателната способност на терминала.

2. Превъзходно използване на пространството

Подреждане с-висока плътност:Може да подрежда контейнери с височина 5-6 и ширина 7-8 контейнера, като увеличава максимално капацитета за съхранение в рамките на ограничен двор.

Оптимално оформление на двора:Възможността за високо и широко подреждане означава, че терминалите могат да съхраняват повече контейнери, без да разширяват физическата си площ.

3. Оперативна гъвкавост

Множество конфигурации:

RTG (гума-уморен):Предлага мобилност-в целия двор, с възможност за преместване между различни блокове за съхранение, ако е необходимо.

RMG (монтиран-на релса):Осигурява превъзходна прецизност за автоматизирани операции в терминали с висока{0}}плътност.

Разнообразна обработка на контейнери:Телескопичният разпръсквач може да обработва контейнери от 20 фута, 40 фута и 45 фута, което прави крана адаптивен към различни нужди от товари.

4. Подобрена безопасност

Намален ръчен труд:Минимизира необходимостта работниците да са близо до контейнери по време на операции по повдигане и подреждане.

Дистанционна работа:Модерните кранове могат да се управляват от контролни зали, премахвайки персонала от потенциално опасни зони.

Интегрирани системи за безопасност:Функции като анти-сблъсък, защита от претоварване и наблюдение на блокировката на разпръсквача предотвратяват инциденти.

5. Разширена технологична интеграция

Готов за автоматизация:Може да бъде оборудван с автоматизирани системи за подреждане, GPS насочване и технология за разпознаване на контейнери.

Прецизен контрол:Усъвършенстваните системи за контрол позволяват прецизно поставяне на контейнерите, намалявайки щетите и подобрявайки ефективността.

Мониторинг-в реално време:Интегрираните системи предоставят на операторите непрекъснати данни за работата на крана и състоянието на контейнера.

 

Приложения на 40 футови контейнерни портални кранове

Тези кранове са основни за съвременната логистика и операциите по обработка на контейнери в различни сектори.

 

1. Контейнерни терминали и портове (основно приложение)

Поддръжка от-до-брега:Работа във връзка с кейови кранове за транспортиране на контейнери до и от кейовете на плавателни съдове.

Управление на двора:Организиране и съхраняване на контейнери въз основа на кораб, дестинация или тип товар.

Операции на вратата:Товарене и разтоварване на камиони на портите на терминала за обработка на внос/износ.

2. Интермодални железопътни станции

Товарене/разтоварване на влака:Прехвърляне на контейнери директно между мотриси и складови зони.

Сортиране на железопътна площадка:Организиране на контейнери въз основа на разписанието на влаковете и дестинациите.

3. Вътрешни контейнерни депа (ICD) и логистични центрове

Дълго{0}}срочно съхранение:Осигуряване на-рентабилни решения за съхранение далеч от претоварени пристанищни зони.

Консолидация на товари:Боравене с контейнери, където стоките са опаковани или разопаковани за разпространение.

Временно съхранение:Съхраняване на контейнери в очакване на митническо освобождаване или по-нататъшно транспортиране.

4. Специализирани индустриални приложения

Доставка на тежко оборудване:Обработка на контейнери с извънгабаритно или тежко индустриално оборудване.

Обработка на товари по проекта:Управление на контейнери за широко{0}}строителни и инфраструктурни проекти.

 

Производственият процес за a40-футов транспортен контейнер портален кран(по-специално RMG или RTG) е монументално начинание, което съчетава усъвършенствано инженерство, тежко производство и сложна системна интеграция.

 

Ето подробна разбивка на производствения процес.

 

Етап 1: Проектиране и инженеринг

Това е основният етап, на който се определят ефективността и безопасността на крана.

Анализ на спецификацията на клиента и терминала:Преглед на изискванията: височина на подреждане (напр. 1-над-5), обхват (напр. 7+1 конфигурация), капацитет на повдигане (обикновено 40-50 тона) и оперативни нужди (напр. RMG срещу RTG, ниво на автоматизация, дизел-електричество или e-RTG).

Разширено инженерство:

Структурен анализ (FEA):Използване на анализ на крайните елементи за моделиране на цялата портална структура, крака и стрела при динамични натоварвания, включително сценарии на вятър, сеизмични и сблъсъци.

Механичен дизайн:Проектиране на високо{0}}скоростни подемни машини, количка, сложна система за управление (за RTG) и задвижващи механизми.

Електрически и контролен дизайн:Създаване на схеми за енергийната система, моторни задвижвания (VFD), PLC мрежи и интегриране на всички системи за автоматизация (OCR, GPS, лазерни скенери).

Създаване на спецификация на материалите (BOM):Изчерпателен списък на всички суровини и хиляди закупени компоненти.

 

Етап 2: Снабдяване с материали и подготовка

Снабдяване:Доставяне на сертифицирани стоманени плочи и профили с висока-опън. Поръчване на специализирани компоненти от световни доставчици: двигатели (напр. Caterpillar), двигатели и задвижвания (напр. Siemens), разпръсквачи (напр. Bromma) и електрическо оборудване.

Подготовка на материала:Стоманените плочи са бластирани-и грундирани. След това се изрязват по размер с помощта на масивни CNC машини за плазмено или пламъчно рязане за прецизност.

 

Етап 3. Структурно производство и монтаж

Тук е построен масивният скелет на крана.

Производство на панел и под{0}}монтаж:

Секции за крака и стрелата:Краката и стрелата са изработени като големи кутии от стоманена плоча. Вътрешните усилващи елементи са заварени, за да се предотврати изкълчване.

Процес:Компонентите са поставени в масивни, персонализирани приспособления. Критичните заварки се извършват с помощта наАвтоматизирано заваряване под флюс (SAW)за дълбоко проникване и високо качество. Всички критични заварки се проверяват чрезУлтразвук (UT)илиРентгенова снимка (RT).

Облекчаване на стреса:Завършените основни секции (крака, сегменти на стрелата) се нагряват в компютърно-управлявана пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения от заваряване, предотвратявайки бъдещо изкривяване и гарантирайки стабилност на размерите.

Машинна обработка:Точките на свързване, монтажните повърхности на релсите и монтажните подложки на задвижването се обработват на големи пробивни фрези и рендета, за да се осигури перфектно подравняване и-напасване по време на окончателното сглобяване.

 

Етап 4: Механичен монтаж

Структурната рамка е интегрирана с механичните системи.

Сглобяване на мега-блокове:Големите под-секции, като цял крак с крайния камион и задвижващия възел, са предварително сглобени-.

Монтаж на портална рамка:Главните секции на стрелата са съединени с краката, за да образуват цялостната портална структура.

Монтаж на задвижване и кормилно управление:

За RMG:Задвижващите възли с дълъг ход (мотор, скоростна кутия, колело) са монтирани на крайните камиони.

За RTG:Ходовите задвижвания и сложната хидравлсистема за управление на всички{0}}колеласа инсталирани.

Монтаж на подемник и разпръсквач:Високоскоростните-подемници са монтирани върху количката. Theтелескопичен разпръскваче сглобен и тестванотделно.

 

Етап 5: Инсталиране на електрическа и контролна система

Монтира се "нервната система" на крана.

Монтаж на захранващата система:

За дизел-електрически RTG:Големият дизелов двигател и генераторният комплект са монтирани и подравнени.

За e-RTG/RMG:Инсталирана е кабелната макара, проводящата щанга или захранващата релсова система.

Монтаж на кабела:Километри силови и контролни кабели са положени в защитни кабелни скари в цялата конструкция.

Монтаж на панел:Монтирани са главни табла, VFD задвижващи шкафове и PLC контролни панели.

Монтаж на сензор и система за автоматизация:GPS антени, OCR камери, лазерни скенери и сензори против{0}}сблъсък са монтирани и окабелени.

Инсталиране на интерфейса на оператора:Кабината на оператора е инсталирана с всички конзоли за управление или е конфигурирана станцията за дистанционно управление.

 

Етап 6: Пред-тестване и инспекция на доставката (FAT)

Преди разглобяване, напълно издигнатият кран се подлага на строги тестове, често в присъствието на клиента.

Визуална проверка и проверка на размерите:Проверка на изработката и всички критични размери.

Не-Тест за натоварване:Изпълнение на всички движения (подемник, количка, движение на портала, кормилно управление) без товар, за да проверите за гладка работа и необичаен шум.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар от125% от номиналния капацитети задържането му, за да се провери структурната цялост и капацитетът за задържане на спирачката.

Тест за динамично натоварване:Повдигане110% от номиналния капацитети преминаването му през всички оперативни движения.

Тестове за функционалност и безопасност:Проверка на всички крайни изключватели, E-стопове, защита от претоварване, режими на кормилно управление и автоматизирани системи (напр. въртящи се блокировки на разпръсквача, анти-люлеене).

 

Етап 7: Демонтаж, боядисване и изпращане

Систематичен демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на транспортируеми модули (кракови секции, сегменти на стрелата, количка, разпределител).

Окончателно боядисване:Високо{0}}ефективна, много-система за боядисване се прилага за защита от корозия в сурова солена вода.

Опаковка и доставка:Компонентите са сигурно опаковани и изпратени чрез тежкотоварни-кораби до пристанището на клиента.

 

Етап 8: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация (SAT)

Подготовка на обекта:Производителят проверява дали пистата (за RMG) или павираната площ (за RTG) е завършена и правилно подравнена.

Ерекция:Използвайки големи мобилни кранове, специализираният екип на производителя сглобява отново порталния кран на-на място.

Окончателни връзки и тестване:Всички системи са повторно-свързани и подложени на финалТест за приемане на място (SAT)за да се осигури перфектна производителност в действителната работна среда.

Обучение на оператора:Осигурено е цялостно обучение на персонала на терминала.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.