Rtg Контейнер за гуми Портален кран

Какво е портален кран за контейнери за гуми RTG?

АнRTG (каучукови-уморени портални) контейнерни гуми портален кране масивен, само-задвижващ се мобилен портален кран, използван в пристанищни терминали, интермодални дворове и логистични центрове за подреждане и преместване на транспортни контейнери. Неговата определяща характеристика е използването нагумени гуми, които му дават свободата да пътува навсякъде в рамките на контейнерния двор, за разлика от неговия-свързан с релса аналог, RMG (Rail-Mounted Gantry).

Гледайте на него като на изключително мобилен гигант-за подреждане на контейнери, който може да се движи от един стек в друг, осигурявайки несравнима гъвкавост при управлението на контейнерен парк.

 

Предимства на порталните кранове за контейнери RTG

Висока мобилност и гъвкавост:Може да се кара навсякъде в контейнерния двор, позволявайки гъвкава организация на стекове и лесно преместване между дворните блокове.

Висока плътност на подреждане:Може да подрежда контейнери5-6 високииШирина на 6+ контейнера, максимално използване на дворното пространство.

Операции за бърз трансфер:Идеален за бързо преместване на контейнери между стекове, камиони и мотриси.

Не е необходима фиксирана инфраструктура:За разлика от RMG, те не изискват скъпи, фиксирани железопътни линии, като предлагат по-ниски първоначални разходи за инфраструктура.

Адаптивност:Лесно се интегрира в съществуващи терминали и може да се използва в различни оформления на дворове.

 

Сравнение: RTG срещу RMG

Характеристика	RTG (гумен -уморен портал)	RMG (рейл{0}}монтиран портал)
Мобилност	Високи - гумени гуми	Ниски - фиксирани релси
Гъвкавост	Може да се движи между дворни блокове	Ограничен до един дворен блок
Разходи за инфраструктура	Долен (павирана повърхност)	По-високо (релси и основа)
Оперативни разходи	По-високо (гориво, гуми)	Долна (електрическа мощност)
Прецизност и стабилност	добре	Превъзходен
Въздействие върху околната среда	По-високо (Дизел) / Нула (e-RTG)	Нула (електрически)

Заключение:TheRTG портален кран за контейнери за гумие работният кон на операциите на гъвкавите контейнерни терминали. Неговата уникална комбинация отмобилност, висока способност за подреждане и гъвкавостго прави предпочитан избор за пристанища и корабостроителници, които изискват адаптивно управление на контейнери. Преминаването на индустрията къме-RTGсе справя с традиционните си недостатъци като разходи за гориво и емисии, гарантирайки продължаващото си значение в модерните, екологично{0}}пристанищни операции.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Ето подробна разбивка на компонентите на anRTG портален кран за контейнери за гуми.

1. Първична структурна система (Скелетът)

Портална рамка и крака:Масивната стоманена рамка, която формира основната конструкция, разположена между купчините контейнери. Обикновено се състои от 4-8 крака в зависимост от обхвата и капацитета. Проектиран да издържа на големи динамични натоварвания.

Повдигаща греда / стрела:Основната хоризонтална(и) греда(и), която(и) свързва(т) краката и осигурява траекторията за движение на количката по ширината на редовете контейнери.

Гумени гуми и окачване:

Гуми:Обикновено 8 или 16 масивни, тежкотоварни пневматични гуми. Конфигурацията с много-колеса помага за разпределяне на изключителното тегло на крана и товара.

Система за окачване:Хидравлична или механична система, която гарантира, че всички колела поддържат контакт със земята и помага за стабилизирането на крана върху неравен терен.

2. Система за обработка на контейнери (работният кон)

Разпръсквач:Интелигентното{0}}устройство за повдигане на контейнери.

Телескопичен механизъм:Регулира дължината за работа с контейнери от 20 фута, 40 фута и 45 фута.

Twistlocks:Въртящи се конични ключалки, които захващат ъгловите отливки на контейнера.

Система за претегляне:Интегрирани динамометрични клетки за претегляне на контейнери по време на манипулиране.

 

Подемна система:

Подемни двигатели:Електродвигатели с висок{0}}въртящ момент за основно и спомагателно повдигане.

Барабани с телени въжета:Големи барабани, които навиват подемните кабели.

Телени въжета:Стоманени въжета- с висока якост за повдигане на контейнери.

Монтаж на количка:

Рамка на количката:Стоманена конструкция, която носи подемните механизми.

Колела на количката и задвижване:Колела с фланци и задвижващи двигатели, които се движат по релси на стрелата.

Снопове за въжета:Ролки, които насочват телените въжета от подемника към спредера.

 

 

3. Системи за захранване и задвижване (Мускулите)

Система за производство на електроенергия:

Дизелов двигател:Голям дизелов двигател с висока-конски сили (обикновено 500-1000 kW).

Генератор:Преобразува мощността на двигателя в електрическа енергия.

Алтернативи:Може и по-нови моделие-RTG(Електрически RTG), които черпят енергия от централна мрежа или използват хибридни дизелови-електрически системи.

Пътувания:

Задвижващи двигатели:Електрически двигатели на всяко колело или ос за задвижване.

Скоростни кутии и колела:Предава мощност към гумите.

Кормилна система:

Хидравлични задвижващи механизми за управление:Осигурете мощност за завъртане на колелата.

Режими на управление:Позволява координирано завиване-на всички колела, включително:

90-градусово управление(рачешко управление)

Шарнирно управление

Диагонално управление

Задвижвания за колички и подемници:Отделни електрически двигателни системи за напречно{0}}напречно и повдигащо движение.

 

 

4. Системи за контрол и безопасност (Мозъкът и нервите)

Системи за управление на оператора:

Кабина на оператора:Повдигната кабина с-контролиран климат, монтирана на порталната рамка, даваща на оператора панорамна гледка към разпръсквача и купчините контейнери.

Контролни конзоли:Джойстики, превключватели и екрани за управление на всички функции на крана.

Системи за автоматизация и сензори:

Автоматизация на позицията на контейнера:Автоматично позиционира разпръсквача над целевия контейнер.

Оптично разпознаване на знаци (OCR):Камери, които автоматично разчитат номерата на контейнерите.

Лазерно сканиране и GPS:За прецизно позициониране на контейнери и измерване на стека.

Устройства за безопасност и защита:

Системи против -сблъсък:Предотвратява сблъсъци с други кранове и предмети.

Наблюдение на стека на контейнера:Осигурява безопасни височини на подреждане и стабилност.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Предотвратява претоварвания.

Анемометър:Измерва скоростта на вятъра и задейства аларми или изключва.

Система против -люлеене:Автоматично намалява люлеенето на контейнера.

Мониторинг на блокиране на разпространението:Гарантира, че въртящите се ключалки са правилно захванати преди повдигане.

5. Спомагателни системи

Осветление:Светлини с висок{0}}интензитет за нощни операции.

Противопожарна защита:Системи за откриване и гасене на пожар.

Комуникация:Домофонни и радио системи.

Мониторинг и диагностика:Непрекъснат мониторинг на кранови системи с възможност за дистанционна диагностика.

Система за следене на налягането в гумите (TPMS):От решаващо значение за поддържане на стабилност и предотвратяване на повреда на гумата.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на порталните кранове за контейнери RTG

RTG кранове предлагат уникален набор от предимства, които ги правят незаменими в съвременните операции на контейнерни терминали.

 

1. Ненадмината мобилност и гъвкавост

Възможност за безплатен-роуминг:За разлика от -монтираните на релса кранове, RTG могат да се движат навсякъде в рамките на терминала, което позволява на операторите лесно да ги преместват между различни блокове на двора, когато изискванията за натоварване се променят.

Адаптивни операции:Тази мобилност предоставя на операторите на терминали гъвкавостта да реорганизират оформлението на складовете, да реагират на променящите се графици на корабите и да управляват ефективно пиковите натоварвания.

2. Висока плътност на подреждане

Оптимизация на пространството:RTG обикновено могат да подреждат контейнери5 високи и 6 до 8 контейнера широкипод един участък на крана, увеличавайки максимално използването на ценното дворно пространство.

Голям капацитет на двора:Тази възможност за плътно подреждане позволява на терминалите да съхраняват голям брой контейнери в сравнително компактна площ.

3. Бързо оперативно разгръщане

Бързо обслужване на камиони:RTG са отлични за бързо товарене и разтоварване на камиони, тъй като могат да бъдат задвижвани директно до необходимия контейнерен стек без сложно планиране.

Бързи контейнерни трансфери:Те позволяват ефективно разместване на контейнерите в двора и бързо движение между зоните за съхранение.

4. Гъвкавост на инфраструктурата

По-ниски първоначални разходи за инфраструктура:RTG изискват само павирана повърхност за работа, което е значително по-евтино от инсталирането на стоманобетонни основи и релси, необходими за RMG.

По-лесно разширяване на двора:Добавянето на повече RTG или разширяването на складовата площадка обикновено е по-просто и по-{0}}рентабилно от разширяването на фиксирани релсови системи.

5. Разширена технологична интеграция

Готов за автоматизация:Съвременните RTG често са оборудвани с функции като автоматично подреждане, оптично разпознаване на символи и GPS насочване, което може да доведе до полу{0}} или пълна-автоматизация.

Всеобхватни системи за безопасност:Включете мониторинг на блокировката на разпръсквача, системи против -сблъсък и индикатори за момент на натоварване, създавайки по-безопасна работна среда.

 

Приложения на портални кранове за контейнери за гуми RTG

RTG кранове са специализирани за специфични сценарии-за обработка на контейнери с голям обем.

 

1. Портове и терминали за контейнери (основно приложение)

Операции за подреждане на двора:Това е основното приложение. RTG се използват за съхраняване на контейнери в двора, преместването им между стекове и организирането им въз основа на кораб, дестинация или приоритет.

Обработка на камиони:Обслужване на камиони за внос и износ чрез бързо извличане на контейнери от склад или поставяне на контейнери в склад.

Поддръжка на кораба:Работейки заедно с кейови кранове, RTG транспортират контейнери до и от кея за товарене на и разтоварване от кораби.

2. Интермодални железопътни станции

Товарене/разтоварване на влака:Прехвърляне на контейнери директно между вагоните и складовия двор.

Сортиране на железопътна площадка:Организиране на контейнери в железопътната гара въз основа на тяхната дестинация или график на влаковете.

3. Вътрешни контейнерни депа (ICD) и логистични центрове

Дългосрочно-съхранение:Осигуряване на гъвкаво и плътно съхранение за контейнери далеч от основната зона на пристанището.

Консолидация на товари:Боравене с контейнери в съоръжения, където стоките се опаковат или разопаковат, което изисква често движение и реорганизация на контейнерите.

 

Производственият процес за анRTG портален кран за контейнери за гумие сложна, много{0}}етапна процедура, която включва усъвършенствано инженерство, тежко производство, прецизно сглобяване и строго тестване. Ето подробна разбивка.

 

Етап 1: Проектиране и инженеринг

Това е основният етап, на който се определят ефективността и безопасността на крана.

Анализ на спецификацията на клиента и терминала:Преглед на изискванията: капацитет за подреждане (напр. 1-над-5 или 1-над-6), обхват (напр. 7+1 или 8+1), капацитет на повдигане (обикновено 40-50 тона под разпръсквача) и оперативни нужди (дизел-електричество, e-RTG, ниво на автоматизация).

Разширено инженерство:

Структурен анализ (FEA):Използване на анализ на крайните елементи за моделиране на цялата портална структура, крака и стрела при динамични натоварвания, включително сценарии на вятър, сеизмични и сблъсъци.

Механичен дизайн:Проектиране на високо{0}}скоростни подемни машини, количка, сложна кормилна система и задвижвания.

Електрически и контролен дизайн:Създаване на схеми за системата за генериране на електроенергия (или e-RTG захранване), моторни задвижвания (VFD), PLC мрежи и интегриране на всички системи за автоматизация (OCR, GPS, автоматично-управление).

Създаване на спецификация на материалите (BOM):Изчерпателен списък на всички суровини и хиляди закупени компоненти.

 

Етап 2: Снабдяване с материали и подготовка

Снабдяване:Доставяне на сертифицирани стоманени плочи и профили с висока-опън. Поръчване на специализирани компоненти от глобални доставчици: двигатели Caterpillar/Cummins, двигатели и задвижвания Siemens/ABB, разпръсквачи R&M и др.

Подготовка на материала:Стоманените плочи са бластирани-и грундирани. След това се изрязват по размер с помощта на масивни CNC машини за плазмено или пламъчно рязане за прецизност.

 

Етап 3. Структурно производство и монтаж

Тук е построен масивният скелет на крана.

Производство на панел и под{0}}монтаж:

Секции за крака и стрелата:Краката и стрелата са изработени като големи кутии от стоманена плоча. Вътрешните усилващи елементи са заварени, за да се предотврати изкълчване.

Процес:Компонентите са поставени в масивни, персонализирани приспособления. Критичните заварки се извършват с помощта наАвтоматизирано заваряване под флюс (SAW). Всички критични заварки се проверяват чрезУлтразвук (UT)илиРентгенова снимка (RT).

Облекчаване на стреса:Завършените основни секции (крака, сегменти на стрелата) се нагряват в компютърно-контролирана пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения от заваряване, предотвратявайки бъдещо изкривяване.

Машинна обработка:Точките на свързване, повърхностите за монтиране на релси и монтажните подложки на задвижването са обработени, за да осигурят перфектно подравняване.

 

Етап 4: Механичен монтаж

Структурната рамка е интегрирана с механичните системи.

Сглобяване на мега-блокове:Големи под{0}}секции, като пълен крак с неговия кормилен и задвижващ модул, са предварително сглобени.

Монтаж на портална рамка:Главните секции на стрелата са съединени с краката, за да образуват цялостната портална структура.

Монтаж на задвижване и кормилно управление:Монтирани са ходовите задвижващи възли (двигател, скоростна кутия, колело) и комплексните хидравлични задвижвания на кормилното управление.

Монтаж на подемник и разпръсквач:Високоскоростните-подемници са монтирани върху количката. Разпръсквачът се сглобява и тества отделно.

 

Етап 5: Инсталиране на електрическа и контролна система

Монтира се "нервната система" на крана.

Монтаж на захранващата система:

За дизел-електричество:Големият дизелов двигател и генераторният комплект са монтирани и подравнени.

За e-RTG:Инсталирана е кабелна макара или система с проводник.

Монтаж на кабела:В защитни кабелни скари са положени километри силови и контролни кабели.

Монтаж на панел:Монтирани са главни табла, VFD задвижващи шкафове и PLC контролни панели.

Монтаж на сензор и система за автоматизация:GPS антени, OCR камери, лазерни скенери и сензори против{0}}сблъсък са монтирани и окабелени.

Монтаж в кабината на оператора:Повдигнатата кабина с климат-контрол е монтирана с всички конзоли за управление.

 

Етап 6: Пред-тестване и инспекция на доставката (FAT)

Преди разглобяване, напълно издигнатият кран се подлага на строги тестове.

Визуална проверка и проверка на размерите:Проверка на изработката и всички критични размери.

Не-Тест за натоварване:Изпълнение на всички движения (подемник, количка, движение на портала, управление) без товар.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар от125% от номиналния капацитет.

Тест за динамично натоварване:Повдигане110% от номиналния капацитети го пускате през всички движения.

Тестове за функционалност и безопасност:Проверка на всички крайни изключватели, E-стопове, защита от претоварване, режими на управление и автоматизирани системи.

 

Етап 7: Демонтаж, боядисване и изпращане

Систематичен демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на транспортируеми модули (кракови секции, сегменти на стрелата, количка, разпределител).

Окончателно боядисване:Високо{0}}ефективна, много-система за боядисване се прилага за защита от корозия в сурова солена вода.

Опаковка и доставка:Компонентите са сигурно опаковани и изпратени чрез тежкотоварни-кораби до пристанището на клиента.

 

Етап 8: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация (SAT)

Подготовка на обекта:Павираната зона на терминала е проверена за пригодност.

Ерекция:Използвайки големи мобилни кранове, специализираният екип на производителя сглобява отново RTG на-място.

Окончателни връзки и тестване:Всички системи са повторно-свързани и подложени на финалТест за приемане на място (SAT).

Обучение на оператора:Осигурено е цялостно обучение на персонала на терминала.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а нивото на мрежово свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.