Rmg монтиран на релса контейнерен портален кран

Какво е кран RMG?

RMG Crane е голям портален кран, използван за подреждане на транспортни контейнери в двор, който се движи по фиксирани релси. Тази релсова система определя работната зона на крана, което го прави идеален за силно автоматизирани терминали с голям-обем с предвидимо оформление.

 

Ключови характеристики

Фиксиран път на релси:Това е определящата характеристика. Кранът се движи напред-назад по набор от успоредни стоманени релси, вградени в двора. Това позволява изключително прецизно и автоматизирано движение.

Портална структура:Подобно на RTG, той има висока стоманена рамка, която обхваща купчините контейнери. RMG обаче често са по-големи и могат да се справят с по-големи разстояния и по-големи височини на подреждане.

Източник на захранване:Почти изключителноЕлектрически. Те се захранват от проводникова система (като шини или фестонни системи), минаваща по релсовия път, което води до нулеви локални емисии.

Висока степен на автоматизация:RMG са предпочитаната технология за автоматизираните контейнерни терминали. Техният фиксиран път ги прави идеално подходящи за компютърно-контролирана работа.

Капацитет за подреждане:Обикновено RMG могат да се подреждат по-високо и по-широко от RTG-обикновено с височина 1 над 7 или дори 1 над 8 и могат да обхващат повече редове контейнери.

 

RMG срещу RTG: Резюме на прякото сравнение

Характеристика	RMG (рейл{0}}монтиран портал)	RTG (гумена{0}}портална гума)
Мобилност	Фиксиран.Движи се само по фиксирани релси.	високо.Движи се на гумени гуми в двора.
Гъвкавост/Оформление	Негъвкав.Фиксирано оформление, трудно за промяна.	Гъвкав.Разположението на двора може да се променя; кранове могат да бъдат преразпределени.
Източник на захранване	Електрически(чрез проводяща релса/шина).	Дизел-електричество(често срещано) илиЕлектрически(с кабелна макара).
Автоматизация	Отлично.Идеален за пълна автоматизация.	добреВъзможно, но по-сложно поради центровката на гумите.
Височина/плътност на подреждане	По-високо.Обикновено 1 над 7 или повече.	Леко по-ниско.Обикновено 1 над 5 или 1 над 6.
Оперативни разходи	По-ниска(електричество, по-малко поддръжка на колела/релси).	По-високо(разходи за гориво, поддръжка на гуми и двигател).
Въздействие върху околната среда	Нулеви емисиив точката на употреба.	Емисииако се задвижва-дизелово.
Първоначална цена	По-високо(поради железопътна инфраструктура).	По-ниска(изисква само армирана настилка).
Идеален за	Специализирани, автоматизирани терминали с голям{0}}обемс дългосрочно-фиксирано оформление.	Много{0}}целеви терминали, по-малки пристанища, дворовеизискващи гъвкавост.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Въз основа на предишния преглед, ето подробна разбивка на ключовите компоненти наRMG (рейл{0}}монтиран портален) контейнерен портален кран.

Тези компоненти работят заедно, за да позволят на крана да се движи прецизно по своите релси, да повдига масивни контейнери и да ги подрежда с изключителна точност, често в автоматизирана или дистанционно управлявана среда.

 

Компонентите могат да бъдат групирани в няколко основни системи:

 

1. Структурна система

Това е скелетът на крана, проектиран да издържа на големи натоварвания и динамични сили.

Портални крака:Двете вертикални конструкции, които поддържат целия кран. Те са проектирани да се справят с натоварванията на натиск на повдигнатия контейнер и хоризонталните сили от движението на крана.

 

Основна греда (или стрела):Основната хоризонтална греда, която свързва горната част на двата крака на портала. Тя трябва да е твърда, за да поддържа количката и разпръсквача без прекомерна деформация. Това може да бъде дизайн с единична "кутийна греда" или двойна греда.

Крайни вагони:Здравите възли в основата на всеки крак, в които се намират колелата, задвижванията и буферите. Те са компонентът, който всъщност седи и се движи по релсите.

 

2. Система за движение и задвижване

Тази система осигурява всички възможности за движение.

Железопътна линия и основа:Тежко{0}}стоманените релси, монтирани върху масивна бетонна основа. Това е фиксираният път, който определя работната зона на крана и осигурява стабилна, равна повърхност за прецизно движение.

Колела за пътуване и задвижвания:Намира се в крайните вагони. Няколко колела са групирани в "талиги". Theпътувания(електродвигатели с предавателни кутии) захранват тези колела, за да движат целия кран напред и назад по релсите.

 

 

Количка:Рамката, която носи повдигащата машина и се движи отстрани-на-страни (преминава) по протежение на главната греда.

Тролейбус:Моторът и скоростната система, която движи количката по релсите на трегера.

Повдигащ механизъм:Сърцето на повдигащата функция. Състои се от:

Подемник:Мощен електродвигател, който осигурява повдигащата сила.

Подемен барабан:Голям, набразден стоманен барабан, около койтотелени въжетаса навити.

Телени въжета:Стоманени-кабели с висока якост, които минават от барабана, през ролките (ролките) и надолу към разпръсквача.

снопове:Ролки, които водят телените въжета и осигуряват механично предимство.

3. Система за повдигане и разпръскване

Това е интерфейсът между крана и контейнера.

Разпръсквач (или разпръскващ лъч):Устройството, което физически се заключва към контейнера. Самата тя е сложна инженерна част, съдържаща:

Twistlocks:Хидравлично или електрически управлявани въртящи се ключалки, които се захващат за стандартните ъглови отливки на транспортен контейнер.

Разпръскваща рамка:Регулируема рамка, която може да се удължава или прибира, за да се справи с различни дължини на контейнери (напр. 20 фута, 40 фута, 45 фута).

Повдигаща се рамка/главен блок:Възелът, който свързва телените въжета с разпръсквача, често включващ система от снопове.

 

 

4. Силова и електрическа система

Нервната система на крана и източник на енергия.

Проводникова система (шина / фестон):Методът за доставяне на електричество на крана по цялата му дължина. Твърдшинас колекторни обувки е най-често срещано за RMG, осигурявайки надеждна връзка с висока-мощност без кабели да се влачат по земята.

Основни контролни панели / VVVF устройства:Шкафове, съдържащи програмируеми логически контролери (PLC), задвижвания с променливо напрежение и променлива честота (VVVF) и друга електроника, която контролира всички движения на крана с прецизност и плавност.

Генератор (по избор):Някои RMG могат да имат малък дизелов генератор за ограничено „аварийно“ движение в случай на прекъсване на захранването, което им позволява да изчистят критичен път.

5. Система за безопасност и контрол

От съществено значение за защита на персонала, оборудването и товара.

Система против -сблъсък:Сензори (лазер, радар), които предотвратяват сблъсък на крана с други кранове в същия коридор или с обекти в края на пътуването му.

Автоматична{0}}система за управление (за количка и кран):Гарантира, че количката и разпръсквачът са перфектно подравнени върху купчината контейнери. Това е критично за автоматизацията.

Крайни изключватели и буфери:Физически и сензорни-превключватели, които не позволяват на крана и количката да се движат извън техните безопасни работни граници. Големи гумени или хидравлични буфери в края на релсите абсорбират удара.

Система за претегляне:Често интегриран в системата за повдигане за измерване на теглото на всеки контейнер, който се повдига.

Система за откриване на позицията на контейнера:Използва лазери или камери за автоматично откриване на позицията и ориентацията на контейнер на земята или върху камион, насочвайки разпръсквача за точно кацане.

Станция за дистанционно управление или кабина на оператора:В модерен автоматизиран терминал кранът се управлява от оператор от отдалечен център. В полу{1}}автоматизирани или управлявани терминали, анкабина на операторасе монтира върху количката или конструкцията на крана, осигурявайки пряка видимост на операциите.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на RMG кранове

RMG предлагат завладяващ набор от предимства, особено за терминали, фокусирани върху висока производителност, ефективност и автоматизация.

1. Превъзходна оперативна ефективност и по-висока производителност

По-високи скорости:RMG обикновено са проектирани за по-бързи скорости на повдигане, количка и портал в сравнение с RTG. Техният фиксиран път и директната електрическа мощност позволяват по-агресивно ускорение и забавяне.

Непрекъсната работа:Тъй като са изцяло-електрически, те нямат престой за зареждане с гориво и могат да работят 24/7 с минимални прекъсвания.

По-бързи времена на цикъла:Комбинацията от скорост и прецизност води до по-бързи цикли-вдигане и-спускане на контейнери, увеличавайки броя на преместванията на час.

2. Идеален за автоматизация и цифровизация

Предсказуем път:Фиксираната релсова система елиминира променливите условия на земята и центровката на гумите, което я прави идеална за компютърно управление. Това е най-голямото им предимство в съвременния дизайн на терминала.

Висока точност:Автоматизираните системи за позициониране могат да контролират движението на крана по релсите и движението на количката по трегера с точност до милиметър-, което позволява работа без екипаж.

Интеграция с терминален софтуер:Те безпроблемно се интегрират с терминални операционни системи (TOS) и системи за контрол на оборудването (ECS), за да се превърнат в напълно синхронизиран компонент в автоматизирана логистична верига.

3. По-ниски оперативни разходи през целия живот (OPEX)

Енергийна ефективност:Електрическата енергия е значително по-евтина и по-ефективна от дизела. Регенеративните задвижвания могат дори да върнат енергия обратно в мрежата при спускане на контейнер.

Намалена поддръжка:Стоманените колела върху стоманени релси имат много по-малко триене и износване от гумените гуми върху асфалт. Няма гуми за смяна, няма дизелови двигатели за поддръжка и по-малко напрежение върху цялата конструкция.

По-дълъг живот:Контролираната работна среда и намалените вибрации водят до по-малко структурна умора и по-дълъг експлоатационен живот на крана.

4. Повишена безопасност

Разделяне на човек и машина:В напълно автоматизираните RMG блокове персоналът е изключен от зоната за подреждане, елиминирайки риска от инциденти от движещо се оборудване, падащи контейнери или човешка грешка.

Вградени-системи за безопасност:Автоматизираните системи против -сблъсък, вятър-наблюдение на скоростта и предотвратяване на люлеене на контейнери са стандартни и високоефективни поради фиксираните работни параметри.

5. По-голяма плътност на подреждане и по-добро използване на земята

По-високо подреждане:RMG могат да подреждат контейнери с височина 1 върху 7 или дори 1 над 8 (7 или 8 контейнера на земята, плюс един отгоре). Това увеличава максимално капацитета за съхранение на даден парцел земя.

По-широки разстояния:Те могат да бъдат проектирани да обхващат повече редове контейнери и лента за движение, като допълнително оптимизират използването на пространството на терминала.

6. Екологична устойчивост

Нулеви местни емисии:Както всички-електрически машини, те не произвеждат изгорели газове, дизелови частици или емисии на парникови газове в точката на употреба, което допринася за по-чист въздух в и около пристанището.

Намаляване на шума:Електрическата работа е много по-тиха от оборудването,-захранвано с дизел, което намалява шумовото замърсяване за съседните общности.

Възстановяване на енергия:Възможността за използване на регенеративно спиране подобрява цялостната енергийна ефективност.

 

Приложения на кранове RMG

Специфичните предимства на RMG ги правят идеалното решение за добре-дефинирани терминални сценарии.

1. Високо{1}}обемни автоматизирани контейнерни терминали (основното приложение)
Това е класическото приложение за RMG. Терминали, проектирани от самото начало за автоматизация, като напрAPM Terminals Maasvlakte II (Ротердам)илиCTB в Циндао, използват RMG в своите дворове за подреждане. Крановете работят съвместно с автоматизирани управлявани превозни средства (AGV) или автоматизирани повдигащи превозни средства, за да създадат високоефективен, 24/7 поток от контейнери с минимална човешка намеса.

2. Интермодални железопътни терминали
RMG са идеално подходящи за преместване на контейнери директно между морски кораби и влакове (или между различни влакове).

Директен трансфер:Те могат да повдигнат контейнер от камион или стек и да го поставят директно върху железопътна платформа с прецизност.

Ефективно използване на земята:Тяхната-висока плътност на подреждане е ценна в често-ограничените пространства на железопътните гари.

3. Специализирани станции за съхранение на контейнери и товари

Места за-дългосрочно съхранение:За съоръжения, които съхраняват контейнери за продължителни периоди, високата плътност на подреждане и ниските оперативни разходи на RMGs са основни предимства.

Разпределителни центрове:Големите логистични центрове и разпределителни паркове, обслужващи големи търговци на дребно или производители, използват RMG, за да управляват ефективно своите контейнерни потоци.

4. Терминали с ограничена наличност на земя
Когато един порт не може лесно да разшири отпечатъка си, единственият начин да се увеличи капацитетът е да се стекат по-високо и по-плътно. RMG осигуряват тази възможност по-ефективно от която и да е друга алтернатива с гумени гуми.

5. Чувствителни към околната среда места
Пристанища, разположени близо до градски центрове или в региони със строги разпоредби за качеството на въздуха (като Калифорния или ЕС), все повече приемат всички-електрически RMG, за да изпълнят целите си за устойчивост и да спазват законите за околната среда.

 

Производственият процес на anRMG (рейл{0}}монтиран портален кран).е сложен подвиг на тежкото инженерство, включващ щателно планиране, усъвършенствано производство и прецизно сглобяване. Обикновено се извършва от специализирани производители на тежки машини в големи, специални съоръжения.

Ето подробна разбивка на производствения процес, от концепцията до въвеждането в експлоатация.

 

Фаза 1: Проектиране и инженерство (Цифров план)

Това е най-критичната фаза, при която кранът се ражда цифрово, преди да бъде нарязана стомана.

Идеен и детайлен дизайн:

Изисквания на клиента:Инженерите работят с клиента (пристанищния терминал), за да определят спецификации: капацитет на повдигане (напр. 40-50 тона под разпръсквач), ширина на обхвата, височина на подреждане (1-над-7), скорост на повдигане и степен на автоматизация.

Структурен анализ:Използвайки анализ на крайните елементи (FEA), инженерите симулират напреженията, деформациите и деформациите на цялата конструкция (греди, крака) при различни условия на натоварване, за да гарантират цялост и безопасност.

Механичен и електрически дизайн:Създадени са подробни проекти за всички системи: скоростни кутии за подемници и колички, закрепване на стоманени въжета, задвижващи двигатели и пълните електрически схеми за захранване и управление.

Проектиране на системи за автоматизация и контрол:

За съвременните RMG това е от първостепенно значение. Разработен е и симулиран софтуер за програмируеми логически контролери (PLC), системи против-сблъсък, автоматично-управление и позициониране на контейнери.

Снабдяване с дългосрочни-предмети:

Докато производството започва, компанията поръчва специализирани компоненти с дълги срокове за производство, като например:

Двигатели за подемници и движение

Скоростни кутии

PLC и VVVF задвижвания (Siemens, ABB и др.)

Специализирани марки стомана

Телени въжета и снопове

 

Фаза 2: Изработка и производство (Физическо изграждане)

Тази фаза трансформира необработената стомана и компоненти в основните части на крана. Това се случва в голям покрит производствен цех.

Подготовка и рязане на стомана:

Големи стоманени плочи и профили (греди) се доставят във фабриката.

Те се почистват (благоструйни) и след това се изрязват до прецизни форми с помощта на компютърно-контролирани методи катоПлазмено рязанеилиКислородно{0}}рязане с гориво.

Производство на под{0}}монтаж:

Изрязаните плочи се заваряват заедно, за да образуват по-малки компоненти. Например:

Кутиеви греди:Стоманените плочи са заварени в големи, кухи правоъгълни секции за основната греда и краката.

Крайни вагони:Сложните структури, които помещават колелата и задвижванията, са произведени.

Рамка на количката:Изградена е конструкцията, която ще носи подемните машини.

Основен монтаж и заваряване:

Под-възлите се обединяват в големи приспособления и приспособления, за да се осигури точност на размерите.

TheОсновна гредасе сглобява на секции (ако е много дълга) или като единична част.

TheПортални кракаса напълно сглобени.

Този етап включва обширно заваряване, често извършвано автоматично от роботизирани машини за заваряване за последователност и качество. Висококвалифицирани заварчици извършват критични ръчни заварки.

След{0}}обработка и контрол на качеството:

Облекчаване на стреса:Критичните заварени конструкции като основната греда се нагряват в голяма пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения, създадени по време на заваряване, предотвратявайки изкривяване и напукване.

Не{0}}деструктивен тест (NDT):Всяка критична заварка се проверява с помощта на методи катоУлтразвуково изследване (UT)илиРадиографско изследване (рентгенови лъчи)за откриване на скрити дефекти.

Проверки на размерите:Цялата конструкция е лазерно-сканирана, за да се гарантира, че отговаря на проектните допустими отклонения.

Подготовка на повърхността и боядисване:

Цялата стоманена конструкция се -обработва, за да се отстранят ръждата и котления камък, създавайки перфектна повърхност за адхезия на боята.

След това се боядисва с няколко слоя високо{0}}ефективна,-устойчива на корозия боя, често в контролирана среда, за да се осигури безупречно покритие. Това е от решаващо значение за суровата, солена пристанищна среда.

 

Фаза 3: Предварително{1}}сглобяване и фабрично приемане (FAT)

Преди изпращане кранът се сглобява частично във фабриката, за да се провери функционирането му.

Монтаж в двора на фабриката:

Краката на портала и основната греда са завинтени или заварени заедно на тестова писта, за да образуват пълната структура на портала.

Инсталирани са количката, подемните механизми и кабината (ако има такава).

Електрическа инсталация:

Електротехниците прекарват хиляди метри кабели, свързващи двигатели, сензори и контролни панели.

Фабрично приемане (FAT):

Клиентът посещава фабриката, за да стане свидетел на серия от строги тестове:

Без-тестове за натоварване:Всички движения (движение на кран, движение на количка, повдигане) се тестват без товар, за да се провери плавната работа, скоростта и спирачната функция.

Тестове за натоварване:Това е критичният тест. АТест за статично натоварванесе извършва с тестова тежест (обикновено 25% над номиналния капацитет), повдигната и задържана, за да се провери структурната цялост. АТест за динамично натоварванесе извършва при номиналния капацитет за тестване на всички функции при работни условия.

Тестове на системата за безопасност:Всички крайни изключватели, аварийни спирания и аларми са тествани.

 

Фаза 4: Демонтаж, доставка и изграждане на обекта

Демонтаж и логистика:

След преминаване на FAT, кранът се разглобява внимателно на транспортируеми секции. Основната греда се нарязва на сегменти, краката се отделят и т.н.

Тези масивни компоненти се товарят на специализирани океански{0}}тежкотоварни-съдове за транспортиране до пристанището.

Подготовка на обекта:

Докато кранът се изгражда, се подготвя площадката на клиента: излива се тежката бетонна основа и се монтират дългите, успоредни релсови релси с изключителна прецизност.

Изграждане на обект:

Екип от специализирани инженери по монтажа и оператори на тежки кранове от производителя пътува до пристанището.

Използвайки големи мобилни кранове, те сглобяват отново RMG върху неговите постоянни релси, следвайки обратната последователност на процеса на демонтиране.

Всички механични и електрически връзки са направени наново.

 

Фаза 5: Пускане в експлоатация и тестване за приемане на обекта (SAT)

Окончателни проверки и калибриране:

Цялата система е включена.

Най-важното е, че всички системи за автоматизация са калибрирани:системите за лазерно позициониране на разпръсквача, сензорите за-сблъсък и автоматичното-управление са фино-настроени за действителните условия на обекта.

Тест за приемане на обекта (SAT):

Последен кръг от тестове, често по-изчерпателен от FAT, се извършва с клиента, за да се докаже, че кранът работи според спецификацията в реалната си среда.

След подписване, кранът се предава на клиента и започва обучението на оператора.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.