180 тона мостова машина за изстрелване

A 180 тона машина за изстрелване на мостовесе отнася до основна част от тежко оборудване, използвано за издигане на сглобяеми мостови сегменти (греди, греди и т.н.) в крайната им позиция върху стълбове и опори.

 

 

 

 

 

Ключови параметри на дизайна и спецификации на производителността

Параметър	Спецификация
Капацитет на повдигане (на греда)	180 метрични тона
Максимален обхват (от кей до кей)	50 метра (типично), персонализирано до 60 метра
Минимален радиус на кривата	2000 метра (може да се проектира за по-тесни радиуси)
Максимална поддържана степен	±4%
Подемници за повдигане	2 x главни телфера (обикновено 120 тона капацитет всеки)
Скорост на повдигане на телфера	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост на движение на количката	0-10 м/мин (контрол на променливата скорост)
Скорост на изстрелване на главния лъч	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Скорост-на самозадвижване на машината	0-5 m/min (регулиране на променлива скорост)
Система за контрол	Централизиран PLC с честотен контрол за всички движения. Работа с дистанционно управление.
Захранване	380V / 50Hz / 3 фази (или според изискванията на проекта)

 

 

1. Основна структурна стоманена конструкция („Кости и мускули“)

Това е основната носеща -рамка, която управлява директно сегментите от 150 тона.

Основна портална/портална рамка:Основната надземна стоманена ферма или гредова конструкция, която обхваща ширината на палубата на моста и често е част от конструирания участък. Той осигурява пътя за движение на повдигащата се количка и поддържа всички останали компоненти.

Предна опора (носна или конзолна опора):Простира се над кея, където ще бъде поставен следващият сегмент. Често включва регулируеми крака за подравняване с новия кей.

Задна опора (основна опора):Анкерира портала към вече изградената палуба или предишен кей. Той разпределя тежестта на машината и силите на реакция.

Повдигаща греда/разпръскваща греда:Здрава, често регулируема греда, която се свързва към точките за повдигане на сегмента чрез пръти или кабели. Той гарантира, че сегментът се повдига равномерно и без излишно напрежение.

Количка (преминаваща количка):Движещият се модул, който се движи по релси на главния портал. В него са разположени лебедките или хидравличните цилиндри за вертикално повдигане и хоризонтално движение на сегмента.

Временен престой / Backstay Towers (ако е приложимо):За балансирано изстрелване с конзола или при изстрелване на дълги участъци, тези временни кули осигуряват допълнителна стабилност и моментна устойчивост.

2. Хидравлични и механични задвижващи системи ("Мускули и сухожилия")

Тези системи осигуряват точната сила и движение за всички операции.

Повдигащи хидравлични крикове/цилиндри:Синхронизирани хидравлични цилиндри с голям-капацитет (обикновено поне два, често четири), монтирани на количката. Те осигуряват вертикалната повдигаща сила (150+ тона).

Крикове за регулиране на сегмента:По-малки, много{0}}посочни (често с 3 или 4-оси) хидравлични крикове, монтирани на повдигащата греда или количката. Те позволяват фина настройка на позицията на сегмента във всички посоки (вертикална, напречна, надлъжна и ротационна) преди постоянно свързване.

Портална задвижваща система:

Задвижващи хидравлични крикове:Бутане-издърпващи цилиндри, които „разхождат“ цялата портална конструкция напред до следващата работна позиция след поставяне на сегмент.

Затягащи устройства:Хидравлични скоби, които захващат мостовата настилка или кея, за да осигурят точка на реакция за задвижващите крикове.

Система на лебедката:В някои конструкции вместо директни хидравлични цилиндри за повдигане се използват електрически или хидравлични лебедки с високо{0}}здрави телени въжета.

Хидравличен агрегат (HPU):Сърцето на хидравличната система, състояща се от помпи, резервоари, клапани, филтри и охладителни системи,-задвижвани от дизелов или електрически двигател. Той генерира и регулира потока на хидравличната течност под високо-налягане.

3. Системи за контрол и наблюдение („Мозък и нерви“)

Осигурява прецизност, синхронизация и безопасност.

Основен програмируем логически контролер (PLC):Централният компютър, който автоматизира и организира всички движения (повдигане, движение на количка, пускане на портал).

Система за контрол на синхронизацията:Критичен за повдигане. Той гарантира, че всички повдигащи крикове се движат в идеален унисон, за да поддържат нивото на сегмента, предотвратявайки опасно накланяне или пренапрежение. Това често се прави чрез лазерни сензори или енкодери с вериги за обратна връзка към PLC.

Кабина за управление на оператора/Дистанционно управление:Защитена кабина на портала или безжична станция за дистанционно управление, от която операторът наблюдава всички операции.

Сензори за наблюдение и безопасност:

Клетки за натоварване:Монтира се в повдигащата система за измерване и показване на действителното натоварване на всеки крик (предотвратяване на претоварване).

Инклинометър:Следете нивото на сегмента и самия портал.

Крайни превключватели и позиционни енкодери:Осигурете точни данни за позициониране на всички движещи се части.

Анемометър:Измерва скоростта на вятъра; операциите се спират, ако ограниченията са превишени от съображения за безопасност.

4. Спомагателни и поддържащи системи ("Система за поддръжка")

Електрическа система:Генератори, разпределителни табла, кабелни макари и осветление за нощна работа.

Системи за безопасност:Парапети, стълби за достъп, платформи, бутони за аварийно спиране и системи за защита от падане за персонала.

Система за нанасяне на епоксидна смола (за сегментни мостове):Дозирана система за нанасяне на слоя епоксидна смола между мач{0}}отлети сегменти преди съединяване.

 

 

 

 

 

Ето основните предимства на 150-тонна мостова пускова машина:

1. Ефективност и бързина

Време за бърз цикъл:Той може да инсталира един или няколко мостови сегмента (греди, кутия греди, U-греди) за броени часове, като значително ускорява сроковете на проекта.

Непрекъсната работа:Процесите на изстрелване, повдигане, позициониране и спускане са полу{0}} или напълно-автоматизирани, свеждайки до минимум времето на престой.

Паралелни работни фронтове:Докато ракетата-носител работи по издигането на надстройка, други екипажи могат едновременно да работят по подструктура (кейове, опори) и дейности на-нивото на земята.

2. Безопасност

Работа с намален-висок риск:Минимизира необходимостта работниците да изпълняват задачи на голяма височина или в несигурни позиции под висящи товари.

Контролирана среда:Повечето операции се извършват от защитената платформа на самия стартер или чрез дистанционно управление.

По-малко зависимост от кранове:Намалява рисковете, свързани с големи мобилни кранове, работещи на нестабилна или натоварена земя.

3. Прецизност и качество

Точно разположение:Хидравличните системи с компютърно-контролирано насочване позволяват милиметър{1}}прецизно поставяне на тежки греди.

Последователни резултати:Машината изпълнява повтарящи се задачи с еднакви параметри, осигурявайки еднаквост в издигнатата конструкция.

Минимизирана човешка грешка:Автоматизираните процеси намаляват потенциалните грешки при подравняване и позициониране.

4. Гъвкавост и адаптивност

Дръжки с различни видове греди:Обикновено може да пуска I-гредове, U-греди и стоманени греди от предварително напрегнат бетон (PSC) до неговия капацитет от 150 тона.

Адаптира се към геометрията:Съвременните пускови устройства могат да се справят с криви, наклони и сложни подравнявания, често срещани в съвременните магистрали и железопътни линии.

Различни строителни методи:Може да се използва за издигане-по-участък, балансиран конзолен монтаж (с модификации) и дори за изстрелване на портали за изстрелване за постепенно изстрелване.

5. Икономически предимства

По-ниски разходи за труд:Изисква по-малък, специализиран екипаж в сравнение с традиционните методи, включващи множество кранове и наземни екипи.

Намален флот под наем:Елиминира необходимостта от флотилия от-мобилни кранове с голям капацитет и свързаните с тях разходи за транспорт, настройка и работа.

По-бързо завършване на проекта:Води до по-ранно отваряне и възвръщаемост на инвестицията, която често надхвърля високата първоначална цена или цена за наем на машината.

Оптимизация на материалите:Позволява използването на по-дълги, по-тежки сглобяеми участъци, което може да бъде по-икономично.

6. Достъпност на обекта и минимално прекъсване на терена

Работи от завършен тест:Стартерът се изгражда пред себе си, като изисква само минимален достъп до земята за доставяне на лъч. Това е амасивно предимствов труден терен:

Над долини/реки:Няма нужда от масивни наземни{0}}подложки за кранове или временни естакади.

Над съществуваща инфраструктура:Може да пуска мостове над натоварени пътища, железопътни линии или чувствителни екосистеми с минимални смущения отдолу.

В меки или затворени сайтове:Избягва необходимостта от обширна подготовка на терена за тежки кранове.

7. Намалено въздействие върху околната среда

По-малък отпечатък на работното място:Концентрира дейността по трасето на моста.

По-малко смущения на земята:Минимизира уплътняването на почвата, изчистването на растителността и нарушаването на местообитанията под моста.

По-нисък шум и замърсяване с прахв сравнение с методи, изискващи обширни наземни -инсталации и машини.

 

 

Критични съображения за приложение

Геометрия на моста:Най-подходящ запостоянна дълбочинанадстройки иправи или криви с постоянен радиус. Острите завои и променливите дълбочини са много предизвикателни.

Подравняване и профил:Изисква прецизно проектиране за контролиране на деформациите и напреженията по време на изстрелването. Аизстрелващ носе от решаващо значение.

Реакционна структура:Упорът, от който се извършва изстрелването, трябва да бъде проектиран така, че да издържа на масивните хоризонтални сили на натиск (стотици тонове).

Временни подпори/кейове:Може да се наложи временно да се укрепят кейовете, за да се справят със силите за изстрелване, които се различават от крайните експлоатационни натоварвания.

Управление на теглото и триенето:Капацитетът от 150 - тона трябва да отчита общото тегло на изстреляната конструкция и триенето върху плъзгащите се повърхности. Използват се специални пускови смазки (напр. интерфейси PTFE-неръждаема стомана).

Експертно инженерство и екип:Изисква високо специализирано планиране,-наблюдение в реално време и опитен екип.

Заключение

Приложението на a150-тонна мостова пускова машинае усъвършенствано инженерно решение заефективно, безопасно и прецизно изграждане на мостове със среден{0}}размахв предизвикателни среди. Стойността му е най-висока в проекти, при които свеждането до минимум на смущенията под моста-независимо дали за трафик, екология или общност-е основна грижа и където геометрията на моста позволява метода на постепенно изстрелване. Той превръща голямо предизвикателство в гражданското инженерство в контролиран, фабричен-процес.

 

 

 

Проект: Производство на 150-тонна мостова пускова машина

1. Фаза на дефиниране и проектиране

Анализ на изискванията на клиента:Потвърдете ключови параметри: максимална дължина на обхвата, тегло на греда (150 тона), тип греда (пред-отлят бетон, стоманена греда), радиус на кривата, наклон на моста, работна среда (вятър, сеизмични условия).

Идеен и детайлен дизайн:

Структурен дизайн:Анализ с крайни елементи (FEA) на главни греди, предни/задни опори (крака), повдигаща се количка и точки на свързване за напрежение, деформация и стабилност.

Механичен дизайн:Проектиране на система за повдигане (лебедки, подемници), система за задвижване (хидравлични или електрически вериги), хидравлични системи и устройства за безопасност.

Проектиране на електрически и контролни системи:Проектиране на PLC-базирана система за управление, честотни задвижвания за двигатели, сензори (позиция, товар, наклон) и интерфейс на операторската кабина.

Преглед и одобрение на дизайна:Всички проекти се преглеждат от вътрешни и клиентски/-инженери на трети страни. Пускат се окончателните производствени чертежи и спецификацията на материалите.

2. Фаза на доставка и подготовка на материали

Основни доставки на стомана:Закупуване на висококачествени конструкционни стоманени плочи (Q345B или еквивалент), профили (I-греди, канали) и стоманени тръби за основната рамка.

Поръчка на ключови компоненти:Изходни специализирани компоненти:

Хидравлични цилиндри (за повдигане/насочване)

Хидравлични или електрически двигатели с висок въртящ момент

Скоростни кутии

Лебедки и телени въжета

PLC, сензори, ел. шкафове

Вериги или колела (ако е необходимо)

Подготовка на материала:Стоманените плочи се изрязват по размер с помощта на машини за рязане с плазмено/окси{0}}гориво с ЦПУ. Всички части са маркирани с идентификационни кодове.

3. Фаза на производство и машинна обработка

Производство на основна греда:Двойните кутийни греди или фермовите греди се произвеждат на секции.

Под-монтаж от ламели и фланцови плочи.

Пълно заваряване в специални приспособления за контрол на изкривяването.

Не{0}}деструктивен тест (NDT): ултразвуков тест (UT) или радиографски тест (RT) на критични заварки.

Дробеструйно и грундиране.

Производство на опорен крак:Изработка на предни и задни крака с механизми за вертикално регулиране. Интегриране на хидравлични системи за катерене/щифтове.

Производство на повдигаща количка:Конструкция на рамката на траверсната количка, която се движи върху главната греда. Интеграционни точки за лебедки/ролки.

Обработка на критични части:Прецизна обработка на отвори за свързващи щифтове, свързващи повърхности за лагери и интерфейси за монтаж на зъбни колела, за да се осигури точност на размерите.

4. Фаза на сглобяване и интегриране (в завода)

Предварително-сглобяване (по-етапно):

Сглобете главните греди върху опори, за да проверите подравняването и да ги монтирате-.

Сглобете опорните крака с техните хидравлични цилиндри.

Монтирайте верижните агрегати или задвижващите системи.

Сглобете повдигащата се количка и монтирайте лебедки, телени въжета и снопове.

Интеграция на хидравлична система:Инсталирайте хидравличния захранващ блок (HPU), клапаните, тръбопроводите и цилиндрите. Извършете тестове под налягане за течове.

Интегриране на електрическа система:Инсталирайте електрически шкафове, свържете всички двигатели, сензори и контроли към кабината на оператора. Управлението на кабелите е от решаващо значение.

живопис:Нанесете финални{0}}устойчиви на корозия системи за боядисване в определени цветове.

5. Фабрично приемане (FAT)

Визуална проверка и проверка на размерите:Проверете монтажа спрямо чертежи.

Функционални тестове (без натоварване):

Задвижваща система: Преместете целия портал напред/назад.

Повдигаща се количка: Преместете се по протежение на гредата.

Операция на опорния крак: повдигане/спускане и симулиране на закрепване.

Всички крайни изключватели и аварийни спирания.

Тестване на натоварване (критично):

Тест за статично натоварване:Повдигнете тестова тежест, еквивалентна на110-125% от номиналния капацитет (165-187,5 тона). Задръжте за продължителен период. Измерете деформацията на гредата и проверете за постоянна деформация.

Тест за динамично натоварване:Тестова тежест за повдигане и преместване (~100-130% от номиналния товар) за симулиране на експлоатационни напрежения.

Тестове на системата за безопасност:Тествайте защитата от претоварване, системите против -сблъсък и процедурите за аварийно спускане.

Клиентски преглед:Клиентът е свидетел на FAT и се подписва преди разглобяване за изпращане.

6. Демонтаж, опаковане и изпращане

Машината систематично се разглобява на транспортируеми модули (сегменти на греди, крака, количка и др.).

Всички компоненти са внимателно опаковани, като чувствителните части (хидравлични, електрически) са защитени от влага и удар.

Компонентите са маркирани за лесно разпознаване. Създава се подробен опаковъчен лист.

Транспортиран до строителната площадка на моста на клиента чрез тежкотоварни-камиони/платформи.

7. Монтаж и въвеждане в експлоатация на място

Подготовка на обекта:Подготовка на основата за монтаж (ако е необходимо).

Ерекция:С помощта на мобилни кранове машината се -сглобява отново върху опората на моста или палубата според чертежите за монтаж.

Пускане на обекта в експлоатация и тест за натоварване:Повторно-проверете всички функции. Често, финалтест за натоварване на сайтасе извършва с помощта на действителните мостови греди или калибрирани тежести, за да се провери ефективността при реални условия.

Обучение на оператора:Цялостно обучение за екипажа на клиента за работа, ежедневни проверки, поддръжка и отстраняване на неизправности.

8. Гарантиране на качеството и безопасността (през цялото време)

Съответствие със стандартите:Дизайнът и производството следват съответните стандарти (напр. EN 13001, FEM, GB, ASME, спецификации на клиента).

Документация:Доставят се-изградени чертежи, ръководства, FAT отчети, сертификати за изпитване на натоварване и сертификати за материали.

Управление на риска:Идентифициране на опасностите и смекчаване на всеки етап.

 

 

---

 

 

 

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.

Популярни тагове: 180 тона мостова ланчерна машина, Китай 180 тона мостова ланчерна машина производители, доставчици, фабрика