Тежкотоварен RMG кран

Какво е тежкотоварен RMG кран?

A Тежък железопътен{0}}монтиран портален кран (RMG).е масивен портален-кран, свързан с релси, предназначен за-подреждане и манипулиране на контейнери с голяма плътност в пристанищни терминали, интермодални площадки и големи логистични центрове. Обозначението "Heavy Duty" и функцията "Rail-Mounted" са неговите определящи характеристики, което означава, че е създаден за най-интензивните, 24/7 операции и работи на фиксиран набор от коловози.

Мислете за това като за автоматизирана, високо{0}}складова система за контейнери, ограничена до конкретен дворен блок, но предлагаща несравнима плътност на подреждане, прецизност и ефективност за терминали с голям-обем.

 

Предимства на тежкотоварните RMG кранове

Ненадмината плътност на подреждане:RMG могат да подреждат контейнери6-8 ширина и 5-6 височина, максимално усвояване на ценното дворно пространство.

Превъзходна прецизност и стабилност:Монтираната-система осигурява изключителна стабилност и позволява много прецизно поставяне на контейнера.

Висока производителност и ефективност:Способен за обработка20-40 движения на час, което ги прави идеални за-терминални операции с голям обем.

Намалени разходи за труд:Може да се управлява от един човек дистанционно, а пълната автоматизация може допълнително да намали нуждите от персонал.

Енергийна ефективност и екологично-съобразност:Електрически задвижвани, произвеждащи нулеви локални емисии и по-нисък шум в сравнение с дизел-задвижваните RTG кранове.

Подобрена безопасност:Фиксираният път елиминира риска от сблъсък с друго оборудване на двора, а автоматизираните системи намаляват човешката грешка.

 

Сравнение: Heavy Duty RMG срещу RTG

Характеристика	Тежки RMG	Тежки RTG
Мобилност	Фиксиран към релсив един дворен блок.	Силно мобилни, може да кара между дворни блокове.
Плътност на подреждане	Много високо(широк до 8+)	Висок (обикновено 6-7 широк)
Оперативни разходи	По-ниска(Електрическа мощност, по-малко поддръжка)	По-високо (дизелово гориво, износване на гуми)
Прецизност и стабилност	Превъзходен	Добър, но може да бъде повлиян от почвените условия.
Автоматизация	По-лесно и по-надежднода се автоматизира	По-сложно за автоматизиране.
Идеален за	Терминали с голям{0}}обем и фиксирано оформление.	Гъвкаво оформление на двора,по-нисък начален обем.

Заключение:TheТежкотоварен RMG кране върхът на ефективността и автоматизацията за-съхранение на контейнери с висока плътност. Неговият -монтиран на релса дизайн е ключът към постигане на максимална плътност, прецизност и производителност, което го прави окончателният избор за модерни контейнерни терминали с висока-пропускливост, целящи по-малък въглероден отпечатък и напълно автоматизирани операции.

 

Товароподемност 320 тона
Обхват (ширина) 3 - 12 метра (регулируем)
Височина на повдигане 3 - 10 метра
Работен клас A3-A5 (лек до среден режим)
Скорост на повдигане 0.5 - 8 m/min (променлива)
Тип основна греда Единична/двойна греда (кутия-тип)
Захранване 220V/380V 3-фазно или ръчно
Режим на управление Висящо управление/безжично дистанционно
Тип телфер Електрическа верижна телфер/телфер с телено въже
Задвижване за движение Ръчно бутане или моторизирано
Горещо поцинкована или морска{1}}боя за защита от корозия
Устойчивост на вятър до скала на Бофорт 6 (за използване на открито)
Работна температура -20 градуса до +50 градуса

Ето подробна разбивка на компонентите на aТежкотоварен RMG кран.

 

1. Първична структурна система (Скелетът)

Портална рамка и крака:Масивната стоманена рамка, която формира основната конструкция, разположена между купчините контейнери. Обикновено се състои от 4-8 крака в зависимост от обхвата и капацитета. Проектиран да издържа на големи динамични натоварвания.

Повдигаща греда / стрела:Основната хоризонтална(и) греда(и), която(и) свързва(т) краката и осигурява траекторията за движение на количката по ширината на редовете контейнери.

Писта и железопътна система:

Бягащи релси:Тежкотоварни стоманени релси (често кранови релси), монтирани върху стоманобетонна основа.

Фондация:Дълбока бетонна основа, която гарантира, че релсите остават идеално нивелирани и подравнени при екстремни динамични натоварвания.

Пътека на кранова релса и количка:Релси, монтирани отгоре на повдигащата греда, за да се движи количката.

2. Система за обработка на контейнери (работният кон)

Разпръсквач:Специализираното устройство-за повдигане на контейнери.

Телескопичен механизъм:Регулира дължината за работа с контейнери от 20 фута, 40 фута и 45 фута.

Twistlocks:Въртящи се конични ключалки, които захващат ъгловите отливки на контейнера.

Система за претегляне:Интегрирани динамометрични клетки за претегляне на контейнери по време на манипулиране.

Насочващи рамена:Помогнете да позиционирате разпръсквача точно над контейнери.

 

Подемна система:

Подемни двигатели:Електродвигатели с висок{0}}въртящ момент за основно и спомагателно повдигане.

Барабани с телени въжета:Големи барабани, които навиват телферите.

Телени въжета:Стоманени въжета- с висока якост за повдигане на контейнери.

Монтаж на количка:

Рамка на количката:Стоманена конструкция, която носи подемните механизми.

Колела на количката:Колела с фланци, които се движат по релсата на крана.

Снопове за въжета:Ролки, които насочват телените въжета от подемника към спредера.

 

 

3. Системи за задвижване и захранване (Мускулите)

Дълги пътувания:

Задвижващи двигатели:Множество синхронизирани мотори (по един на крак или повече).

Скоростни кутии и колела:Ковани стоманени колела с голям-диаметър със закалени грайфери.

Задвижвания на колички:

Задвижващи двигатели:Електрически двигатели с прецизно управление.

Скоростни кутии и колела:По-малки колела с фланци за напречно{0}}пътуване.

Подемни механизми:

Главен подемен двигател:Основен двигател за повдигане.

Допълнителен подемен двигател:За по-леки товари или прецизно позициониране.

Система за захранване:

Проводници / Захранваща шина:Затворени електрически проводници, минаващи успоредно на релсите на крана.

Колекционерски обувки:Контактни обувки, които се плъзгат по проводниците, за да осигурят захранване.

 

 

4. Системи за контрол и безопасност (Мозъкът и нервите)

Системи за управление на оператора:

Кабина на оператора:Клима{0}}контролирана кабина, монтирана на количката или портала.

Станция за дистанционно управление:Често в близката контролна зала с множество изгледи от камери.

Системи за автоматизация и сензори:

Оптично разпознаване на символи (OCR):Камери, които автоматично разчитат номерата на контейнерите.

Системи за лазерно сканиране:За прецизно позициониране на контейнери и измерване на стека.

GPS и енкодерни системи:За точно позициониране на крана и количката.

Устройства за безопасност и защита:

Системи против -сблъсък:Предотвратява сблъсъци с други кранове и предмети.

Наблюдение на стека на контейнера:Осигурява безопасни височини на подреждане и стабилност.

Индикатор за момент на натоварване (LMI):Предотвратява претоварвания.

Анемометър:Измерва скоростта на вятъра и задейства аларми или изключва.

Система против -люлеене:Автоматично намалява люлеенето на контейнера.

Системи за аварийно спиране:Множество бутони за E-стоп в целия кран.

5. Спомагателни системи

Осветление:Светлини с висок{0}}интензитет за нощни операции.

Противопожарна защита:Системи за откриване и гасене на пожар.

Комуникация:Домофонни и радио системи.

Мониторинг и диагностика:Непрекъснат мониторинг на кранови системи с възможност за дистанционна диагностика.

СКИЦА

 

Основни технически

 

Предимства на тежкотоварните RMG кранове

Тежкотоварните кранове RMG предлагат трансформиращи предимства за модерни контейнерни терминали с голям-обем, като се фокусират върху плътността, ефективността и устойчивостта.

 

1. Ненадмината пространствена ефективност и плътност на подреждане

Съхранение с-висока плътност:RMG могат да подреждат контейнери в конфигурации като7+1+7(7 реда от едната страна, релсова лента и 7 реда от другата) или дори по-широки, като се използва максимално ценното дворно пространство.

Високо подреждане:Те обикновено могат да подреждат контейнери5 до 6 високи, което значително увеличава капацитета за съхранение в рамките на фиксирана зона в сравнение с друго оборудване.

2. Превъзходна оперативна ефективност и производителност

Висока производителност:Способен за обработка20-40 премествания на контейнери на час, което ги прави идеални за-терминални операции с голям обем.

Прецизна работа:Монтираната-система на релси позволява изключително прецизно позициониране на контейнерите, намалявайки времето за обработка и риска от повреда.

Устойчивост на атмосферни влияния:По-стабилни и работещи при по-силни ветрови условия в сравнение с гумен{0}}алтернативите.

3. Подобрена безопасност и надеждност

Предсказуемо движение:Фиксираната релсова система елиминира риска от отклонение от курса и намалява сблъсъците с друго оборудване на двора.

Интегрирани системи за безопасност:Оборудван с усъвършенствани системи против -сблъсък, наблюдение на купчина контейнери и защита от претоварване, създавайки по-безопасна работна среда.

Намалена грешка на оператора:Функциите за автоматизация минимизират човешката грешка при позиционирането и подреждането на контейнерите.

4. Икономически и екологични ползи

По-ниски оперативни разходи:Задвижвани с електричество, което води до значително по-ниски разходи за енергия в сравнение с-захранваните с дизел RTG. Електричеството също е по-евтино и по-стабилно от дизеловото гориво.

Намалена поддръжка:Пътуването с железопътен транспорт причинява по-малко износване на крана, отколкото гумените гуми върху асфалт, което води до по-ниски-разходи за поддръжка в дългосрочен план.

Екологичност: Нулеви локални емисиив точката на използване, намалявайки въглеродния отпечатък на терминала и подобрявайки местното качество на въздуха. Те също произвеждат по-малко шумово замърсяване.

5. Усъвършенствана автоматизация и оперативен контрол

Пълен потенциал за автоматизация:RMG са предпочитаният избор за автоматизирани терминали. Те могат да бъдат безпроблемно интегрирани в терминални операционни системи (TOS) за безпилотна работа.

Дистанционна работа:Операторите могат да контролират множество кранове от централна, ергономична контролна зала, подобрявайки условията на работа и позволявайки работа при неблагоприятни метеорологични условия.

Интелигентни системи:Функции като оптично разпознаване на символи (OCR) автоматично идентифицират контейнери, а автоматизираните системи за позициониране гарантират перфектно подреждане всеки път.

 

1. Портове и терминали за контейнери (основно приложение)

Пристанищни контейнерни площадки:Това е основното приложение. RMG се използват в складовия двор зад кея (където акостират корабите).

Цикъл на импортиране:Получаване на контейнери от кейови кранове и подреждането им в двора, след което извличането им за пикап с камиони или влакове.

Експортен цикъл:Получаване на контейнери от камиони или влакове, подреждането им в двора и след това доставянето им до кейовите кранове за товарене на кораби.

Наземни операции:Ефективно прехвърляне на контейнери между различни видове транспорт (кораб-към-железопътен транспорт, кораб-към-камион).

2. Интермодални железопътни станции

Операции на железопътния терминал:Преместване на контейнери от стек към мотриса и обратно. Тяхната прецизност е идеална за перфектно подравняване на контейнери с железопътни вагони.

Сортиране и сортиране:Организиране на контейнери в железопътната гара въз основа на тяхното предназначение.

3. Вътрешни контейнерни депа (ICD) и логистични центрове

Дългосрочно-съхранение:Осигуряване на висока{0}}плътност,-рентабилно съхранение за контейнери далеч от основната зона на пристанището.

Консолидация и деконсолидация на товари:Обработка на контейнери в съоръжения, където стоките се опаковат или разопаковат от контейнери.

 

Производственият процес за aТежкотоварен RMG кране монументално начинание, което съчетава усъвършенствано инженерство, тежка изработка, прецизен монтаж и сложна интеграция на електрически и контролни системи. Обикновено се извършва от специализирани производители в тежката промишленост.

Ето подробна разбивка на производствения процес.

 

Етап 1: Проектиране и инженеринг

Това е основният етап, на който се определят ефективността и безопасността на крана.

Анализ на спецификацията на клиента и терминала:Преглед на изискванията: капацитет за подреждане (напр. 1-над-5 или 1-над-6), разстояние (напр. 7+1 или 8+1), капацитет на повдигане (обикновено 40-50 тона под разпръсквача) и оперативни нужди (ниво на автоматизация, дистанционно управление).

Разширено инженерство:

Структурен анализ (FEA):Използване на анализ на крайни елементи за моделиране на цялата портална структура, крака и стрела при динамични натоварвания, включително сценарии на вятър, сеизмични и сблъсъци.

Механичен дизайн:Проектиране на високоскоростни-подемни машини, колички и ходови задвижвания, за да отговарят на спецификациите за тежки-натоварвания.

Електрически и контролен дизайн:Създаване на схеми за захранване, моторни задвижвания (VFD), PLC мрежи и интегриране на всички системи за автоматизация (OCR, GPS, лазерни скенери).

Създаване на спецификация на материалите (BOM):Изчерпателен списък на всички суровини и хиляди закупени компоненти.

 

Етап 2: Снабдяване с материали и подготовка

Снабдяване:Доставяне на сертифицирани стоманени плочи и профили с висока-опън. Поръчване на специализирани компоненти от глобални доставчици: двигатели и задвижвания на Siemens/ABB, специализирани подемници, разпръсквачи R&M и др.

Подготовка на материала:Стоманените плочи се -бластират и грундират. След това се изрязват по размер с помощта на масивни машини за плазмено или пламъчно рязане с ЦПУ за прецизност.

 

Етап 3. Структурно производство и монтаж

Тук е построен масивният скелет на крана.

Производство на панел и под{0}}монтаж:

Секции за крака и стрелата:Краката и стрелата са изработени като големи кутии от стоманена плоча. Вътрешните усилващи елементи са заварени, за да се предотврати изкълчване.

Процес:Компонентите са поставени в масивни, персонализирани приспособления. Критичните заварки се извършват с помощта наАвтоматизирано заваряване под флюс (SAW)за дълбоко проникване и високо качество. Всички критични заварки се проверяват чрезУлтразвук (UT)илиРентгенова снимка (RT).

Облекчаване на стреса:Завършените основни секции (крака, сегменти на стрелата) се нагряват в компютърно-контролирана пещ, за да се облекчат вътрешните напрежения от заваряване, предотвратяване на бъдещо изкривяване и осигуряване на стабилност на размерите.

Машинна обработка:Точките на свързване, монтажните повърхности на релсите и монтажните подложки на задвижването са обработени, за да осигурят перфектно подравняване и-напасване по време на окончателното сглобяване.

 

Етап 4: Механичен монтаж

Структурната рамка е интегрирана с механичните системи.

Сглобяване на мега-блокове:Големите под-секции, като цял крак с крайния камион и задвижващия възел, са предварително сглобени-.

Монтаж на портална рамка:Основните секции на стрелата са съединени с краката, за да образуват цялостната портална структура.

Монтаж на задвижващия модул:Задвижващите възли с дълъг ход (мотор, скоростна кутия, колело) са монтирани на крайните камиони. Задвижванията за движение на количката са монтирани на рамката на количката.

Монтаж на подемник и разпръсквач:Високоскоростните{0}}подемници са монтирани върху количката. Разпръсквачът се сглобява и тества отделно.

 

Етап 5: Инсталиране на електрическа и контролна система

Монтира се "нервната система" на крана.

Монтаж на кабела:Километри силови и контролни кабели са положени в защитни кабелни скари и тръбопроводи в цялата конструкция.

Монтаж на панел:Монтирани са главни табла, VFD задвижващи шкафове и PLC контролни панели.

Монтаж на сензор и система за автоматизация:GPS антени, OCR камери, лазерни скенери и сензори против{0}}сблъсък са монтирани и окабелени.

Инсталиране на интерфейса на оператора:Кабината на оператора е инсталирана с всички конзоли за управление или е конфигурирана станцията за дистанционно управление.

 

Етап 6: Пред-тестване и инспекция на доставката (FAT)

Преди разглобяване, напълно издигнатият кран се подлага на строги тестове, често в присъствието на клиента.

Визуална проверка и проверка на размерите:Проверка на изработката и всички критични размери.

Не-Тест за натоварване:Изпълнение на всички движения (подемник, количка, движение на портала) без товар, за да проверите за гладка работа и необичаен шум.

Тестване на натоварването:

Тест за статично натоварване:Повдигане на тестов товар от125% от номиналния капацитети задържането му, за да се провери структурната цялост и капацитетът за задържане на спирачката.

Тест за динамично натоварване:Повдигане110% от номиналния капацитети преминаването му през всички оперативни движения, за да се гарантира производителност при-реални условия.

Тестове за функционалност и безопасност:Проверка на всички крайни изключватели, E-стопове, защита от претоварване и автоматизирани системи.

 

Етап 7: Демонтаж, боядисване и изпращане

Систематичен демонтаж:Кранът е внимателно разглобен на транспортируеми модули (кракови секции, сегменти на стрелата, количка, разпределител).

Окончателно боядисване:Високо{0}}ефективна, много-система за боядисване се прилага за дългосрочна-защита от корозия в сурова солена вода.

Опаковка и доставка:Компонентите са сигурно опаковани и изпратени чрез тежкотоварни-кораби до пристанището на клиента.

 

Етап 8: Изграждане на обекта и въвеждане в експлоатация (SAT)

Подготовка на обекта:Производителят проверява дали пистата е пълна, равна и правилно подравнена.

Ерекция:Използвайки големи мобилни кранове, специализираният екип на производителя сглобява отново RMG върху неговите постоянни релси.

Окончателни връзки и тестване:Всички системи са повторно -свързани и подложени на финалТест за приемане на място (SAT)за да се осигури перфектна производителност в действителната работна среда.

Обучение на оператора:Осигурено е цялостно обучение на персонала на терминала.

Изглед на работилницата:

Компанията е инсталирала интелигентна платформа за управление на оборудването и е инсталирала 310 комплекта (комплекти) роботи за обработка и заваряване. След завършването на плана ще има повече от 500 комплекта (комплекти), а степента на свързване на оборудването ще достигне 95%. 32 заваръчни линии са пуснати в употреба, 50 са планирани да бъдат инсталирани и степента на автоматизация на цялата продуктова линия е достигнала 85%.